CNC యంత్ర పరికరాల సాధారణ యాంత్రిక వైఫల్యాలకు నివారణ చర్యలను తయారీదారులు పంచుకుంటారు.

CNC మెషిన్ టూల్స్ తయారీదారులకు CNC మెషిన్ టూల్స్ యొక్క సాధారణ యాంత్రిక వైఫల్యాలను నివారించడానికి చర్యలు

1. టూల్ క్లాంపింగ్ వైఫల్య నిర్వహణ
   బిగింపు తర్వాత సాధనాన్ని విడుదల చేయలేనప్పుడు, సాధన విడుదల హైడ్రాలిక్ సిలిండర్ మరియు స్ట్రోక్ స్విచ్ పరికరం యొక్క ఒత్తిడిని సర్దుబాటు చేయడాన్ని పరిగణించండి. అదే సమయంలో, సాధనం సాధారణంగా విడుదల చేయబడుతుందని నిర్ధారించుకోవడానికి డిస్క్ స్ప్రింగ్‌లోని నట్‌ను స్ప్రింగ్ కంప్రెషన్ మొత్తాన్ని తగ్గించడానికి కూడా సర్దుబాటు చేయవచ్చు.
2. స్పిండిల్ హీటింగ్ హ్యాండ్లింగ్
   స్పిండిల్ హీటింగ్ సమస్యల కోసం, ముందుగా స్పిండిల్ బాక్స్ శుభ్రతను నిర్ధారించుకోవడానికి దానిని శుభ్రం చేయండి. తరువాత, ఆపరేషన్ సమయంలో స్పిండిల్ పూర్తిగా లూబ్రికేట్ చేయబడుతుందని నిర్ధారించుకోవడానికి లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్ మొత్తాన్ని తనిఖీ చేసి సర్దుబాటు చేయండి. హీటింగ్ సమస్య ఇంకా కొనసాగితే, బేరింగ్ వేర్ వల్ల కలిగే హీటింగ్ దృగ్విషయాన్ని తొలగించడానికి స్పిండిల్ బేరింగ్‌ను మార్చాల్సి రావచ్చు.
3. స్పిండిల్ బాక్స్ శబ్ద నిర్వహణ
   స్పిండిల్ బాక్స్‌లో శబ్దం వచ్చినప్పుడు, స్పిండిల్ బాక్స్ లోపల ఉన్న గేర్‌ల పరిస్థితిని తనిఖీ చేయండి. గేర్లు తీవ్రంగా అరిగిపోయినా లేదా దెబ్బతిన్నా, శబ్దాన్ని తగ్గించడానికి వాటిని సకాలంలో మరమ్మతులు చేయాలి లేదా మార్చాలి. అదే సమయంలో, స్పిండిల్ బాక్స్‌పై క్రమం తప్పకుండా నిర్వహణ నిర్వహించండి, ప్రతి భాగం యొక్క బందు స్థితిని తనిఖీ చేయండి మరియు వదులుగా ఉండటం వల్ల కలిగే శబ్దాన్ని నివారించండి.

1. ప్రసార ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచడం
   (1) ట్రాన్స్‌మిషన్ క్లియరెన్స్‌ను తొలగించడానికి ప్రతి మోషన్ పెయిర్ యొక్క ప్రీలోడ్‌ను సర్దుబాటు చేయండి. స్క్రూ నట్ పెయిర్లు మరియు గైడ్ స్లయిడర్‌ల వంటి మోషన్ పెయిర్‌ల ప్రీలోడ్‌ను సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా, క్లియరెన్స్‌ను తగ్గించవచ్చు మరియు ట్రాన్స్‌మిషన్ ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచవచ్చు.
   (2) ట్రాన్స్‌మిషన్ గొలుసు పొడవును తగ్గించడానికి ట్రాన్స్‌మిషన్ గొలుసులో తగ్గింపు గేర్‌లను ఏర్పాటు చేయండి. ఇది లోపాల పేరుకుపోవడాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు ట్రాన్స్‌మిషన్ ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది.
   (3) అన్ని భాగాలు గట్టిగా అనుసంధానించబడి ఉన్నాయని నిర్ధారించుకోవడానికి వదులుగా ఉండే లింక్‌లను సర్దుబాటు చేయండి. ట్రాన్స్‌మిషన్ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేయకుండా ఉండటానికి కప్లింగ్‌లు మరియు కీ కనెక్షన్‌ల వంటి ట్రాన్స్‌మిషన్ చైన్‌లోని కనెక్టర్‌లను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి.
2. ప్రసార దృఢత్వాన్ని మెరుగుపరచడం
   (1) స్క్రూ నట్ జతలు మరియు సహాయక భాగాల ప్రీలోడ్‌ను సర్దుబాటు చేయండి. ప్రీలోడ్‌ను సహేతుకంగా సర్దుబాటు చేయడం వలన స్క్రూ యొక్క దృఢత్వం పెరుగుతుంది, వైకల్యాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు ప్రసార దృఢత్వాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది.
   (2) స్క్రూ పరిమాణాన్ని సహేతుకంగా ఎంచుకోండి. మెషిన్ టూల్ యొక్క లోడ్ మరియు ఖచ్చితత్వ అవసరాలకు అనుగుణంగా, ప్రసార దృఢత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి తగిన వ్యాసం మరియు పిచ్ ఉన్న స్క్రూను ఎంచుకోండి.
3. కదలిక ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచడం
   భాగాల బలం మరియు దృఢత్వాన్ని తీర్చడం అనే ఉద్దేశ్యంతో, కదిలే భాగాల ద్రవ్యరాశిని వీలైనంత వరకు తగ్గించండి. కదిలే భాగాల జడత్వాన్ని తగ్గించడానికి మరియు చలన ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి తిరిగే భాగాల వ్యాసం మరియు ద్రవ్యరాశిని తగ్గించండి. ఉదాహరణకు, తేలికైన డిజైన్లతో వర్క్‌టేబుల్‌లు మరియు క్యారేజీలను ఉపయోగించండి.
4. గైడ్ నిర్వహణ
   (1) రోలింగ్ గైడ్‌లు ధూళికి సాపేక్షంగా సున్నితంగా ఉంటాయి మరియు దుమ్ము, చిప్స్ మరియు ఇతర మలినాలను గైడ్‌లోకి ప్రవేశించకుండా మరియు దాని పనితీరును ప్రభావితం చేయకుండా నిరోధించడానికి మంచి రక్షణ పరికరాన్ని కలిగి ఉండాలి.
   (2) రోలింగ్ గైడ్‌ల ప్రీలోడ్ ఎంపిక సముచితంగా ఉండాలి. అధిక ప్రీలోడ్ ట్రాక్షన్ శక్తిని గణనీయంగా పెంచుతుంది, మోటారు లోడ్‌ను పెంచుతుంది మరియు చలన ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.
   (3) గైడ్ ఉపరితలంపై స్థిరమైన ఆయిల్ ఫిల్మ్ ఏర్పడటాన్ని నిర్ధారించడానికి మరియు గైడ్ యొక్క బేరింగ్ సామర్థ్యం మరియు చలన ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి హైడ్రోస్టాటిక్ గైడ్‌లు మంచి వడపోత ప్రభావాలతో కూడిన చమురు సరఫరా వ్యవస్థల సమితిని కలిగి ఉండాలి.

1. టూల్ మ్యాగజైన్ కదలిక వైఫల్య నిర్వహణ
   (1) మోటారు షాఫ్ట్ మరియు వార్మ్ షాఫ్ట్‌లను అనుసంధానించే వదులుగా ఉండే కప్లింగ్‌లు లేదా అతిగా బిగుతుగా ఉండే మెకానికల్ కనెక్షన్‌లు వంటి యాంత్రిక కారణాల వల్ల టూల్ మ్యాగజైన్ తిప్పలేకపోతే, కనెక్షన్ దృఢంగా ఉండేలా కప్లింగ్‌లోని స్క్రూలను బిగించాలి.
   (2) టూల్ మ్యాగజైన్ తిరగకపోతే, అది మోటారు భ్రమణ వైఫల్యం లేదా ప్రసార లోపం వల్ల సంభవించవచ్చు. వోల్టేజ్, కరెంట్ మరియు వేగం వంటి మోటారు యొక్క ఆపరేటింగ్ స్థితిని తనిఖీ చేసి, అవి సాధారణంగా ఉన్నాయో లేదో చూడండి. అదే సమయంలో, గేర్లు మరియు గొలుసులు వంటి ప్రసార భాగాల యొక్క దుస్తులు స్థితిని తనిఖీ చేయండి మరియు తీవ్రంగా ధరించే భాగాలను సకాలంలో భర్తీ చేయండి.
   (3) టూల్ స్లీవ్ టూల్‌ను బిగించలేకపోతే, టూల్ స్లీవ్‌పై ఉన్న అడ్జస్టింగ్ స్క్రూను సర్దుబాటు చేయండి, స్ప్రింగ్‌ను కుదించండి మరియు క్లాంపింగ్ పిన్‌ను బిగించండి. టూల్ స్లీవ్‌లో టూల్ గట్టిగా ఇన్‌స్టాల్ చేయబడిందని మరియు టూల్ మార్పు ప్రక్రియలో పడిపోకుండా చూసుకోండి.
   (4) టూల్ స్లీవ్ సరైన పైకి లేదా క్రిందికి స్థితిలో లేనప్పుడు, ఫోర్క్ యొక్క స్థానం లేదా పరిమితి స్విచ్ యొక్క సంస్థాపన మరియు సర్దుబాటును తనిఖీ చేయండి. ఫోర్క్ టూల్ స్లీవ్‌ను పైకి క్రిందికి కదలడానికి ఖచ్చితంగా నెట్టగలదని మరియు పరిమితి స్విచ్ టూల్ స్లీవ్ స్థానాన్ని ఖచ్చితంగా గుర్తించగలదని నిర్ధారించుకోండి.
2. సాధన మార్పు మానిప్యులేటర్ వైఫల్య నిర్వహణ
   (1) సాధనం గట్టిగా బిగించబడకపోతే మరియు పడిపోతే, దాని ఒత్తిడిని పెంచడానికి క్లాంపింగ్ క్లా స్ప్రింగ్‌ను సర్దుబాటు చేయండి లేదా మానిప్యులేటర్ యొక్క క్లాంపింగ్ పిన్‌ను భర్తీ చేయండి. మానిప్యులేటర్ సాధనాన్ని గట్టిగా పట్టుకోగలదని మరియు సాధనం మార్పు ప్రక్రియలో అది పడిపోకుండా నిరోధించగలదని నిర్ధారించుకోండి.
   (2) బిగింపు తర్వాత సాధనాన్ని విడుదల చేయలేకపోతే, గరిష్ట లోడ్ రేట్ చేయబడిన విలువను మించకుండా ఉండేలా విడుదల స్ప్రింగ్ వెనుక ఉన్న నట్‌ను సర్దుబాటు చేయండి. అధిక స్ప్రింగ్ ఒత్తిడి కారణంగా సాధనాన్ని విడుదల చేయలేకపోవడాన్ని నివారించండి.
   (3) సాధన మార్పిడి సమయంలో సాధనం పడిపోతే, అది స్పిండిల్ బాక్స్ సాధన మార్పు స్థానానికి తిరిగి రాకపోవడం లేదా సాధన మార్పు స్థానం డ్రిఫ్టింగ్ వల్ల కావచ్చు. సాధన మార్పు స్థానానికి తిరిగి రావడానికి స్పిండిల్ బాక్స్‌ను మళ్లీ ఆపరేట్ చేయండి మరియు సాధన మార్పు ప్రక్రియ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి సాధన మార్పు పాయింట్‌ను రీసెట్ చేయండి.

1. వైఫల్య వ్యక్తీకరణలు
   హైడ్రాలిక్ వ్యవస్థ యొక్క వేడిని తగ్గించడానికి హైడ్రాలిక్ పంపులకు వేరియబుల్ పంపులను ఉపయోగించాలి. ఇంధన ట్యాంక్‌లో అమర్చిన ఫిల్టర్‌ను గ్యాసోలిన్ లేదా అల్ట్రాసోనిక్ వైబ్రేషన్‌తో క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయాలి. సాధారణ వైఫల్యాలు ప్రధానంగా పంప్ బాడీ వేర్, పగుళ్లు మరియు యాంత్రిక నష్టం.
2. నివారణ చర్యలు
   (1) హైడ్రాలిక్ ఆయిల్ శుభ్రతను నిర్ధారించడానికి ఫిల్టర్‌ను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయండి. హైడ్రాలిక్ వ్యవస్థలోకి మలినాలు ప్రవేశించకుండా మరియు హైడ్రాలిక్ భాగాలకు నష్టం జరగకుండా నిరోధించండి.
   (2) పంప్ బాడీ వేర్, పగుళ్లు మరియు యాంత్రిక నష్టం వంటి వైఫల్యాలకు, సాధారణంగా, పెద్ద మరమ్మతులు లేదా భాగాలను మార్చడం అవసరం. రోజువారీ ఉపయోగంలో, హైడ్రాలిక్ వ్యవస్థ నిర్వహణపై శ్రద్ధ వహించండి మరియు హైడ్రాలిక్ పంప్ యొక్క సేవా జీవితాన్ని పొడిగించడానికి ఓవర్‌లోడ్ ఆపరేషన్ మరియు ఇంపాక్ట్ లోడ్‌లను నివారించండి.
   (బి) వాయు వ్యవస్థ
3. వైఫల్య వ్యక్తీకరణలు
   టూల్ లేదా వర్క్‌పీస్ క్లాంపింగ్, సేఫ్టీ డోర్ స్విచ్ మరియు స్పిండిల్ టేపర్ హోల్‌లో చిప్ బ్లోయింగ్ కోసం ఉపయోగించే న్యూమాటిక్ సిస్టమ్‌లో, న్యూమాటిక్ భాగాలలో కదిలే భాగాల సున్నితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి వాటర్ సెపరేటర్ మరియు ఎయిర్ ఫిల్టర్‌ను క్రమం తప్పకుండా ఖాళీ చేసి, క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయాలి. వాల్వ్ కోర్ పనిచేయకపోవడం, గాలి లీకేజ్, న్యూమాటిక్ కాంపోనెంట్ నష్టం మరియు యాక్షన్ వైఫల్యం అన్నీ పేలవమైన లూబ్రికేషన్ వల్ల సంభవిస్తాయి. అందువల్ల, ఆయిల్ మిస్ట్ సెపరేటర్‌ను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయాలి. అదనంగా, న్యూమాటిక్ సిస్టమ్ యొక్క బిగుతును క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయాలి.
4. నివారణ చర్యలు
   (1) వాయు వ్యవస్థలోకి ప్రవేశించే గాలి పొడిగా మరియు శుభ్రంగా ఉండేలా నీటిని తీసివేసి, నీటి విభాజకం మరియు గాలి వడపోతను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయండి. వాయు భాగాలలోకి తేమ మరియు మలినాలను ప్రవేశించకుండా మరియు వాటి పనితీరును ప్రభావితం చేయకుండా నిరోధించండి.
   (2) వాయు సంబంధిత భాగాలకు మంచి లూబ్రికేషన్ ఉండేలా ఆయిల్ మిస్ట్ సెపరేటర్‌ను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయండి. తగిన లూబ్రికేషన్ ఆయిల్‌ను ఎంచుకుని, క్రమం తప్పకుండా ఆయిల్ రాసి శుభ్రపరచండి.
   (3) వాయు వ్యవస్థ యొక్క బిగుతును క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి మరియు గాలి లీకేజీ సమస్యలను సకాలంలో గుర్తించి నిర్వహించండి. వాయు వ్యవస్థ యొక్క మంచి బిగుతును నిర్ధారించడానికి పైప్‌లైన్ కనెక్షన్లు, సీల్స్, వాల్వ్‌లు మరియు ఇతర భాగాలను తనిఖీ చేయండి.
   (సి) సరళత వ్యవస్థ
5. వైఫల్య వ్యక్తీకరణలు
   ఇందులో మెషిన్ టూల్ గైడ్‌లు, ట్రాన్స్‌మిషన్ గేర్లు, బాల్ స్క్రూలు, స్పిండిల్ బాక్స్‌లు మొదలైన వాటి లూబ్రికేషన్ ఉంటుంది. లూబ్రికేషన్ పంప్ లోపల ఉన్న ఫిల్టర్‌ను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేసి మార్చాలి, సాధారణంగా సంవత్సరానికి ఒకసారి.
6. నివారణ చర్యలు
   (1) లూబ్రికేషన్ పంప్ లోపల ఉన్న ఫిల్టర్‌ను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేసి, భర్తీ చేయండి, తద్వారా లూబ్రికేషన్ ఆయిల్ శుభ్రంగా ఉంటుంది. లూబ్రికేషన్ వ్యవస్థలోకి మలినాలు ప్రవేశించకుండా మరియు లూబ్రికేషన్ భాగాలకు నష్టం జరగకుండా నిరోధించండి.
   (2) మెషిన్ టూల్ యొక్క ఆపరేషన్ మాన్యువల్ ప్రకారం, ప్రతి లూబ్రికేషన్ భాగానికి క్రమం తప్పకుండా నూనె వేయడం మరియు నిర్వహణ చేయండి. తగిన లూబ్రికేషన్ ఆయిల్‌ను ఎంచుకుని, వివిధ భాగాల అవసరాలకు అనుగుణంగా నూనె వేయడం మొత్తాన్ని మరియు నూనె వేసే సమయాన్ని సర్దుబాటు చేయండి.
   (D) శీతలీకరణ వ్యవస్థ
7. వైఫల్య వ్యక్తీకరణలు
   ఇది కూలింగ్ టూల్స్ మరియు వర్క్‌పీస్‌లు మరియు ఫ్లషింగ్ చిప్‌లలో పాత్ర పోషిస్తుంది. కూలెంట్ నాజిల్‌ను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయాలి.
8. నివారణ చర్యలు
   (1) కూలెంట్ నాజిల్‌ను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయండి, తద్వారా కూలెంట్‌ను ఉపకరణాలు మరియు వర్క్‌పీస్‌లపై సమానంగా స్ప్రే చేయవచ్చు, ఇది కూలింగ్ మరియు చిప్ ఫ్లషింగ్‌లో మంచి పాత్ర పోషిస్తుంది.
   (2) కూలెంట్ యొక్క గాఢత మరియు ప్రవాహ రేటును తనిఖీ చేయండి మరియు ప్రాసెసింగ్ అవసరాలకు అనుగుణంగా దానిని సర్దుబాటు చేయండి. కూలెంట్ పనితీరు ప్రాసెసింగ్ అవసరాలను తీరుస్తుందని నిర్ధారించుకోండి.
   (E) చిప్ తొలగింపు పరికరం
9. వైఫల్య వ్యక్తీకరణలు
   చిప్ రిమూవల్ పరికరం అనేది స్వతంత్ర విధులతో కూడిన అనుబంధం, ప్రధానంగా ఆటోమేటిక్ కటింగ్ యొక్క సజావుగా పురోగతిని నిర్ధారించడానికి మరియు CNC మెషిన్ టూల్స్ యొక్క ఉష్ణ ఉత్పత్తిని తగ్గించడానికి. అందువల్ల, చిప్ రిమూవల్ పరికరం సకాలంలో చిప్‌లను స్వయంచాలకంగా తొలగించగలగాలి మరియు దాని ఇన్‌స్టాలేషన్ స్థానం సాధారణంగా టూల్ కటింగ్ ప్రాంతానికి వీలైనంత దగ్గరగా ఉండాలి.
10. నివారణ చర్యలు
    (1) చిప్ తొలగింపు పరికరం యొక్క పని స్థితిని క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి, తద్వారా అది చిప్‌లను స్వయంచాలకంగా సకాలంలో తొలగించగలదు. అడ్డుపడకుండా నిరోధించడానికి చిప్ తొలగింపు పరికరం లోపల చిప్‌లను శుభ్రం చేయండి.
    (2) చిప్ తొలగింపు సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి చిప్ తొలగింపు పరికరం యొక్క ఇన్‌స్టాలేషన్ స్థానాన్ని టూల్ కటింగ్ ప్రాంతానికి వీలైనంత దగ్గరగా ఉండేలా సహేతుకంగా సర్దుబాటు చేయండి. అదే సమయంలో, చిప్ తొలగింపు పరికరం దృఢంగా ఇన్‌స్టాల్ చేయబడిందని మరియు ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో కదలకుండా లేదా కదలకుండా చూసుకోండి.