మెషినింగ్ సెంటర్లలో మెషిన్ టూల్ కోఆర్డినేట్‌ల అనియత కదలిక సమస్యకు విశ్లేషణ మరియు పరిష్కారాలు
మెకానికల్ ప్రాసెసింగ్ రంగంలో, మెషిన్ సెంటర్ యంత్రాల స్థిరమైన ఆపరేషన్ ఉత్పత్తి నాణ్యత మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యంలో కీలక పాత్ర పోషిస్తుంది. అయితే, మెషిన్ టూల్ కోఆర్డినేట్‌ల యొక్క అనియత కదలిక పనిచేయకపోవడం కాలానుగుణంగా సంభవిస్తుంది, ఇది ఆపరేటర్లకు అనేక ఇబ్బందులను కలిగిస్తుంది మరియు తీవ్రమైన ఉత్పత్తి ప్రమాదాలకు కూడా దారితీయవచ్చు. మెషిన్ సెంటర్లలో మెషిన్ టూల్ కోఆర్డినేట్‌ల యొక్క అనియత కదలిక యొక్క సంబంధిత సమస్యలపై కిందివి లోతైన చర్చను నిర్వహిస్తాయి మరియు ఆచరణాత్మక పరిష్కారాలను అందిస్తాయి.
I. దృగ్విషయం మరియు సమస్య యొక్క వివరణ
సాధారణ పరిస్థితులలో, ఒక యంత్ర కేంద్రం యంత్రం ప్రారంభంలో హోమింగ్ తర్వాత ప్రోగ్రామ్‌ను అమలు చేసినప్పుడు, అక్షాంశాలు మరియు యంత్ర సాధనం యొక్క స్థానం సరిగ్గా ఉండవచ్చు. అయితే, హోమింగ్ ఆపరేషన్ పూర్తయిన తర్వాత, యంత్ర సాధనం మాన్యువల్‌గా లేదా హ్యాండ్-వీల్ ఆపరేట్ చేయబడితే, వర్క్‌పీస్ కోఆర్డినేట్లు మరియు యంత్ర సాధన కోఆర్డినేట్‌ల ప్రదర్శనలో విచలనాలు కనిపిస్తాయి. ఉదాహరణకు, ఒక ఫీల్డ్ ప్రయోగంలో, ప్రారంభంలో హోమింగ్ తర్వాత, యంత్ర సాధనం యొక్క X-అక్షం 10 mm మాన్యువల్‌గా తరలించబడుతుంది, ఆపై G55G90X0 సూచన MDI మోడ్‌లో అమలు చేయబడుతుంది. యంత్ర సాధనం యొక్క వాస్తవ స్థానం ఆశించిన కోఆర్డినేట్ స్థానానికి విరుద్ధంగా ఉందని తరచుగా కనుగొనబడుతుంది. ఈ అస్థిరత కోఆర్డినేట్ విలువలలో విచలనాలు, యంత్ర సాధనం యొక్క కదలిక దిశలో లోపాలు లేదా ప్రీసెట్ పథం నుండి పూర్తి విచలనం వలె వ్యక్తమవుతుంది.
II. పనిచేయకపోవడానికి గల కారణాల విశ్లేషణ
(I) యాంత్రిక అసెంబ్లీ కారకాలు
యాంత్రిక అసెంబ్లీ యొక్క ఖచ్చితత్వం యంత్ర సాధనం యొక్క రిఫరెన్స్ పాయింట్ల ఖచ్చితత్వాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. యంత్ర సాధనం యొక్క అసెంబ్లీ ప్రక్రియలో, ప్రతి కోఆర్డినేట్ అక్షం యొక్క ట్రాన్స్మిషన్ భాగాలు సరిగ్గా ఇన్‌స్టాల్ చేయకపోతే, స్క్రూ మరియు నట్ మధ్య ఫిట్‌లో ఖాళీలు లేదా గైడ్ రైలు యొక్క సంస్థాపన సమాంతరంగా లేదా లంబంగా లేకపోవడం వంటి సమస్యలు ఉంటే, యంత్ర సాధనం యొక్క ఆపరేషన్ సమయంలో అదనపు స్థానభ్రంశం విచలనాలు సంభవించవచ్చు, తద్వారా సూచన పాయింట్లు మారవచ్చు. యంత్ర సాధనం యొక్క హోమింగ్ ఆపరేషన్ సమయంలో ఈ మార్పు పూర్తిగా సరిదిద్దబడకపోవచ్చు మరియు తరువాత మాన్యువల్ లేదా ఆటోమేటిక్ ఆపరేషన్లలో కోఆర్డినేట్‌ల అస్తవ్యస్త కదలిక యొక్క దృగ్విషయానికి దారితీస్తుంది.
(II) పరామితి మరియు ప్రోగ్రామింగ్ లోపాలు
- టూల్ కాంపెన్సేషన్ మరియు వర్క్‌పీస్ కోఆర్డినేట్ సెట్టింగ్: టూల్ కాంపెన్సేషన్ విలువలను తప్పుగా సెట్ చేయడం వలన మ్యాచింగ్ ప్రక్రియలో టూల్ యొక్క వాస్తవ స్థానం మరియు ప్రోగ్రామ్ చేయబడిన స్థానం మధ్య వ్యత్యాసాలు ఏర్పడతాయి. ఉదాహరణకు, టూల్ రేడియస్ కాంపెన్సేషన్ విలువ చాలా పెద్దదిగా లేదా చాలా చిన్నగా ఉంటే, వర్క్‌పీస్‌ను కత్తిరించేటప్పుడు సాధనం ముందుగా నిర్ణయించిన కాంటూర్ పథం నుండి వైదొలగుతుంది. అదేవిధంగా, వర్క్‌పీస్ కోఆర్డినేట్‌ల తప్పు సెట్టింగ్ కూడా సాధారణ కారణాలలో ఒకటి. ఆపరేటర్లు వర్క్‌పీస్ కోఆర్డినేట్ సిస్టమ్‌ను సెట్ చేసినప్పుడు, సున్నా ఆఫ్‌సెట్ విలువ సరికాకపోతే, ఈ కోఆర్డినేట్ సిస్టమ్‌పై ఆధారపడిన అన్ని మ్యాచింగ్ సూచనలు మెషిన్ టూల్‌ను తప్పు స్థానానికి తరలించడానికి కారణమవుతాయి, ఫలితంగా అస్తవ్యస్తమైన కోఆర్డినేట్ డిస్‌ప్లే ఏర్పడుతుంది.
- ప్రోగ్రామింగ్ లోపాలు: ప్రోగ్రామింగ్ ప్రక్రియలో నిర్లక్ష్యం అసాధారణ యంత్ర సాధన కోఆర్డినేట్‌లకు కూడా దారితీయవచ్చు. ఉదాహరణకు, ప్రోగ్రామ్‌లను వ్రాసేటప్పుడు కోఆర్డినేట్ విలువల ఇన్‌పుట్ లోపాలు, బోధనా ఫార్మాట్‌లను తప్పుగా ఉపయోగించడం లేదా యంత్ర ప్రక్రియ యొక్క అపార్థాల వల్ల కలిగే అసమంజసమైన ప్రోగ్రామింగ్ లాజిక్. ఉదాహరణకు, వృత్తాకార ఇంటర్‌పోలేషన్‌ను ప్రోగ్రామింగ్ చేసేటప్పుడు, వృత్తం కేంద్రం యొక్క కోఆర్డినేట్లు తప్పుగా లెక్కించబడితే, ఈ ప్రోగ్రామ్ విభాగాన్ని అమలు చేసేటప్పుడు యంత్ర సాధనం తప్పు మార్గంలో కదులుతుంది, దీని వలన యంత్ర సాధన కోఆర్డినేట్లు సాధారణ పరిధి నుండి వైదొలగుతాయి.
(III) సరికాని ఆపరేషన్ విధానాలు
- ప్రోగ్రామ్ రన్నింగ్ మోడ్‌లలో లోపాలు: ప్రోగ్రామ్‌ను రీసెట్ చేసి, మెషిన్ టూల్ యొక్క ప్రస్తుత స్థితిని మరియు దాని మునుపటి కదలిక పథాన్ని పూర్తిగా పరిగణనలోకి తీసుకోకుండా ఇంటర్మీడియట్ విభాగం నుండి నేరుగా ప్రారంభించినప్పుడు, అది మెషిన్ టూల్ కోఆర్డినేట్ వ్యవస్థలో గందరగోళానికి దారితీయవచ్చు. ఆపరేషన్ ప్రక్రియలో ప్రోగ్రామ్ కొన్ని తర్కం మరియు ప్రారంభ పరిస్థితుల ఆధారంగా నడుస్తుంది కాబట్టి, ఇంటర్మీడియట్ విభాగం నుండి బలవంతంగా ప్రారంభించడం ఈ కొనసాగింపుకు అంతరాయం కలిగించవచ్చు మరియు మెషిన్ టూల్ ప్రస్తుత కోఆర్డినేట్ స్థానాన్ని సరిగ్గా లెక్కించడం అసాధ్యం.
- ప్రత్యేక ఆపరేషన్ల తర్వాత ప్రోగ్రామ్‌ను నేరుగా అమలు చేయడం: “మెషిన్ టూల్ లాక్”, “మాన్యువల్ అబ్సొల్యూట్ వాల్యూ” మరియు “హ్యాండ్‌వీల్ ఇన్సర్షన్” వంటి ప్రత్యేక ఆపరేషన్లను అమలు చేసిన తర్వాత, సంబంధిత కోఆర్డినేట్ రీసెట్ లేదా స్థితి నిర్ధారణ నిర్వహించబడకపోతే మరియు ప్రోగ్రామ్ నేరుగా మ్యాచింగ్ కోసం అమలు చేయబడితే, కోఆర్డినేట్‌ల అస్థిర కదలిక సమస్యకు కారణం కావడం కూడా సులభం. ఉదాహరణకు, “మెషిన్ టూల్ లాక్” ఆపరేషన్ మెషిన్ టూల్ అక్షాల కదలికను ఆపగలదు, కానీ మెషిన్ టూల్ కోఆర్డినేట్‌ల ప్రదర్శన ఇప్పటికీ ప్రోగ్రామ్ సూచనల ప్రకారం మారుతుంది. అన్‌లాక్ చేసిన తర్వాత ప్రోగ్రామ్‌ను నేరుగా అమలు చేస్తే, తప్పు కోఆర్డినేట్ తేడాల ప్రకారం మెషిన్ టూల్ కదలవచ్చు; “మాన్యువల్ అబ్సొల్యూట్ వాల్యూ” మోడ్‌లో మెషిన్ టూల్‌ను మాన్యువల్‌గా తరలించిన తర్వాత, తదుపరి ప్రోగ్రామ్ మాన్యువల్ కదలిక వల్ల కలిగే కోఆర్డినేట్ ఆఫ్‌సెట్‌ను సరిగ్గా నిర్వహించకపోతే, అది కోఆర్డినేట్ గందరగోళానికి దారితీస్తుంది; “హ్యాండ్‌వీల్ ఇన్సర్షన్” ఆపరేషన్ తర్వాత ఆటోమేటిక్ ఆపరేషన్‌కు తిరిగి మారినప్పుడు కోఆర్డినేట్ సింక్రొనైజేషన్ బాగా జరగకపోతే, అసాధారణ మెషిన్ టూల్ కోఆర్డినేట్లు కూడా కనిపిస్తాయి.
(IV) NC పరామితి మార్పు ప్రభావం
మిర్రరింగ్, మెట్రిక్ మరియు ఇంపీరియల్ సిస్టమ్‌ల మధ్య మార్పిడి మొదలైన NC పారామితులను సవరించేటప్పుడు, ఆపరేషన్‌లు సరిగ్గా లేకుంటే లేదా మెషిన్ టూల్ కోఆర్డినేట్ సిస్టమ్‌పై పారామీటర్ సవరణ ప్రభావం పూర్తిగా అర్థం కాకపోతే, అది మెషిన్ టూల్ కోఆర్డినేట్‌ల అస్థిర కదలికకు కూడా దారితీయవచ్చు. ఉదాహరణకు, మిర్రరింగ్ ఆపరేషన్ చేస్తున్నప్పుడు, మిర్రరింగ్ అక్షం మరియు సంబంధిత కోఆర్డినేట్ పరివర్తన నియమాలు సరిగ్గా సెట్ చేయకపోతే, తదుపరి ప్రోగ్రామ్‌లను అమలు చేస్తున్నప్పుడు మెషిన్ టూల్ తప్పు మిర్రరింగ్ లాజిక్ ప్రకారం కదులుతుంది, వాస్తవ మ్యాచింగ్ స్థానాన్ని ఊహించిన దానికి పూర్తిగా విరుద్ధంగా చేస్తుంది మరియు మెషిన్ టూల్ కోఆర్డినేట్‌ల ప్రదర్శన కూడా అస్తవ్యస్తంగా మారుతుంది.
III. పరిష్కారాలు మరియు ప్రతిఘటన చర్యలు
(I) మెకానికల్ అసెంబ్లీ సమస్యలకు పరిష్కారాలు
స్క్రూలు, గైడ్ పట్టాలు, కప్లింగ్‌లు మొదలైన వాటితో సహా మెషిన్ టూల్ యొక్క మెకానికల్ ట్రాన్స్మిషన్ భాగాలను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి మరియు నిర్వహించండి. స్క్రూ మరియు నట్ మధ్య అంతరం సహేతుకమైన పరిధిలో ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి. అంతరం చాలా పెద్దదిగా ఉంటే, స్క్రూ యొక్క ప్రీలోడ్‌ను సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా లేదా ధరించిన భాగాలను భర్తీ చేయడం ద్వారా దీనిని పరిష్కరించవచ్చు. గైడ్ రైలు కోసం, దాని సంస్థాపన ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించండి, గైడ్ రైలు ఉపరితలం యొక్క ఫ్లాట్‌నెస్, సమాంతరత మరియు లంబంగా తనిఖీ చేయండి మరియు విచలనాలు ఉంటే సకాలంలో సర్దుబాట్లు లేదా మరమ్మతులు చేయండి.
మెషిన్ టూల్ యొక్క అసెంబ్లీ ప్రక్రియలో, అసెంబ్లీ ప్రక్రియ యొక్క అవసరాలను ఖచ్చితంగా పాటించండి మరియు ప్రతి కోఆర్డినేట్ అక్షం యొక్క అసెంబ్లీ ఖచ్చితత్వాన్ని గుర్తించడానికి మరియు క్రమాంకనం చేయడానికి అధిక-ఖచ్చితత్వ కొలత సాధనాలను ఉపయోగించండి. ఉదాహరణకు, స్క్రూ యొక్క పిచ్ లోపాన్ని కొలవడానికి మరియు భర్తీ చేయడానికి లేజర్ ఇంటర్‌ఫెరోమీటర్‌ను ఉపయోగించండి మరియు ప్రారంభ అసెంబ్లీ సమయంలో యంత్ర సాధనం అధిక ఖచ్చితత్వం మరియు స్థిరత్వాన్ని కలిగి ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి గైడ్ రైలు యొక్క లెవెల్‌నెస్ మరియు లంబంగా సర్దుబాటు చేయడానికి ఎలక్ట్రానిక్ స్థాయిని ఉపయోగించండి.
మెషిన్ టూల్ యొక్క అసెంబ్లీ ప్రక్రియలో, అసెంబ్లీ ప్రక్రియ యొక్క అవసరాలను ఖచ్చితంగా పాటించండి మరియు ప్రతి కోఆర్డినేట్ అక్షం యొక్క అసెంబ్లీ ఖచ్చితత్వాన్ని గుర్తించడానికి మరియు క్రమాంకనం చేయడానికి అధిక-ఖచ్చితత్వ కొలత సాధనాలను ఉపయోగించండి. ఉదాహరణకు, స్క్రూ యొక్క పిచ్ లోపాన్ని కొలవడానికి మరియు భర్తీ చేయడానికి లేజర్ ఇంటర్‌ఫెరోమీటర్‌ను ఉపయోగించండి మరియు ప్రారంభ అసెంబ్లీ సమయంలో యంత్ర సాధనం అధిక ఖచ్చితత్వం మరియు స్థిరత్వాన్ని కలిగి ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి గైడ్ రైలు యొక్క లెవెల్‌నెస్ మరియు లంబంగా సర్దుబాటు చేయడానికి ఎలక్ట్రానిక్ స్థాయిని ఉపయోగించండి.
(II) పరామితి మరియు ప్రోగ్రామింగ్ లోపాల దిద్దుబాటు
టూల్ కాంపెన్సేషన్ మరియు వర్క్‌పీస్ కోఆర్డినేట్ సెట్టింగ్‌లో లోపాల కోసం, ఆపరేటర్లు మ్యాచింగ్ చేయడానికి ముందు టూల్ కాంపెన్సేషన్ విలువలు మరియు వర్క్‌పీస్ కోఆర్డినేట్ సిస్టమ్ యొక్క సెట్టింగ్ పారామితులను జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయాలి. టూల్ ప్రీసెట్టర్‌ల వంటి సాధనాల ద్వారా టూల్ యొక్క వ్యాసార్థం మరియు పొడవును ఖచ్చితంగా కొలవవచ్చు మరియు సరైన విలువలను మెషిన్ టూల్ కంట్రోల్ సిస్టమ్‌లోకి ఇన్‌పుట్ చేయవచ్చు. వర్క్‌పీస్ కోఆర్డినేట్ సిస్టమ్‌ను సెట్ చేసేటప్పుడు, సున్నా ఆఫ్‌సెట్ విలువ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి ట్రయల్ కటింగ్ టూల్ సెట్టింగ్ మరియు ఎడ్జ్ ఫైండర్ టూల్ సెట్టింగ్ వంటి తగిన టూల్ సెట్టింగ్ పద్ధతులను అవలంబించాలి. అదే సమయంలో, ప్రోగ్రామ్ రైటింగ్ ప్రక్రియలో, ఇన్‌పుట్ లోపాలను నివారించడానికి కోఆర్డినేట్ విలువలు మరియు టూల్ కాంపెన్సేషన్ సూచనలను కలిగి ఉన్న భాగాలను పదేపదే తనిఖీ చేయండి.
ప్రోగ్రామింగ్ పరంగా, ప్రోగ్రామర్లకు మెషిన్ ప్రాసెస్ మరియు మెషిన్ టూల్ ఇన్స్ట్రక్షన్ సిస్టమ్ గురించి లోతైన అవగాహన ఉండేలా వారి శిక్షణ మరియు నైపుణ్య మెరుగుదలను బలోపేతం చేయండి. సంక్లిష్టమైన ప్రోగ్రామ్‌లను వ్రాసేటప్పుడు, తగినంత ప్రాసెస్ విశ్లేషణ మరియు పాత్ ప్లానింగ్ నిర్వహించండి మరియు కీ కోఆర్డినేట్ లెక్కింపులను మరియు సూచనల వినియోగాన్ని పదేపదే ధృవీకరించండి. సాధ్యమయ్యే ప్రోగ్రామింగ్ లోపాలను ముందుగానే కనుగొనడానికి మరియు మెషిన్ టూల్‌పై వాస్తవ ఆపరేషన్ సమయంలో ప్రమాదాలను తగ్గించడానికి వ్రాతపూర్వక ప్రోగ్రామ్‌ల అమలును అనుకరించడానికి సిమ్యులేషన్ సాఫ్ట్‌వేర్‌ను ఉపయోగించవచ్చు.
ప్రోగ్రామింగ్ పరంగా, ప్రోగ్రామర్లకు మెషిన్ ప్రాసెస్ మరియు మెషిన్ టూల్ ఇన్స్ట్రక్షన్ సిస్టమ్ గురించి లోతైన అవగాహన ఉండేలా వారి శిక్షణ మరియు నైపుణ్య మెరుగుదలను బలోపేతం చేయండి. సంక్లిష్టమైన ప్రోగ్రామ్‌లను వ్రాసేటప్పుడు, తగినంత ప్రాసెస్ విశ్లేషణ మరియు పాత్ ప్లానింగ్ నిర్వహించండి మరియు కీ కోఆర్డినేట్ లెక్కింపులను మరియు సూచనల వినియోగాన్ని పదేపదే ధృవీకరించండి. సాధ్యమయ్యే ప్రోగ్రామింగ్ లోపాలను ముందుగానే కనుగొనడానికి మరియు మెషిన్ టూల్‌పై వాస్తవ ఆపరేషన్ సమయంలో ప్రమాదాలను తగ్గించడానికి వ్రాతపూర్వక ప్రోగ్రామ్‌ల అమలును అనుకరించడానికి సిమ్యులేషన్ సాఫ్ట్‌వేర్‌ను ఉపయోగించవచ్చు.
(III) ఆపరేషన్ విధానాలను ప్రామాణీకరించడం
మెషిన్ టూల్ యొక్క ఆపరేషన్ స్పెసిఫికేషన్లను ఖచ్చితంగా పాటించండి. ప్రోగ్రామ్ రీసెట్ చేయబడిన తర్వాత, ఇంటర్మీడియట్ విభాగం నుండి అమలు ప్రారంభించాల్సిన అవసరం ఉంటే, ముందుగా మెషిన్ టూల్ యొక్క ప్రస్తుత కోఆర్డినేట్ స్థానాన్ని నిర్ధారించడం మరియు ప్రోగ్రామ్ యొక్క లాజిక్ మరియు ప్రాసెస్ అవసరాలకు అనుగుణంగా అవసరమైన కోఆర్డినేట్ సర్దుబాటు లేదా ఇనిషియలైజేషన్ ఆపరేషన్లను నిర్వహించడం అవసరం. ఉదాహరణకు, మెషిన్ టూల్‌ను ముందుగా మాన్యువల్‌గా సురక్షితమైన స్థానానికి తరలించవచ్చు, ఆపై హోమింగ్ ఆపరేషన్‌ను అమలు చేయవచ్చు లేదా వర్క్‌పీస్ కోఆర్డినేట్ సిస్టమ్‌ను రీసెట్ చేయవచ్చు, ప్రోగ్రామ్‌ను అమలు చేయడానికి ముందు మెషిన్ టూల్ సరైన ప్రారంభ స్థితిలో ఉందని నిర్ధారించుకోవచ్చు.
“మెషిన్ టూల్ లాక్”, “మాన్యువల్ అబ్సొల్యూట్ వాల్యూ” మరియు “హ్యాండ్‌వీల్ ఇన్సర్షన్” వంటి ప్రత్యేక ఆపరేషన్లను అమలు చేసిన తర్వాత, సంబంధిత కోఆర్డినేట్ రీసెట్ లేదా స్టేట్ రికవరీ ఆపరేషన్లను ముందుగా నిర్వహించాలి. ఉదాహరణకు, “మెషిన్ టూల్ లాక్”ని అన్‌లాక్ చేసిన తర్వాత, ముందుగా హోమింగ్ ఆపరేషన్‌ను అమలు చేయాలి లేదా మెషిన్ టూల్‌ను తెలిసిన సరైన స్థానానికి మాన్యువల్‌గా తరలించాలి, ఆపై ప్రోగ్రామ్‌ను అమలు చేయవచ్చు; “మాన్యువల్ అబ్సొల్యూట్ వాల్యూ” మోడ్‌లో మెషిన్ టూల్‌ను మాన్యువల్‌గా తరలించిన తర్వాత, ప్రోగ్రామ్‌లోని కోఆర్డినేట్ విలువలను కదలిక మొత్తానికి అనుగుణంగా సరిచేయాలి లేదా ప్రోగ్రామ్‌ను అమలు చేయడానికి ముందు మెషిన్ టూల్ కోఆర్డినేట్‌లను సరైన విలువలకు రీసెట్ చేయాలి; “హ్యాండ్‌వీల్ ఇన్సర్షన్” ఆపరేషన్ పూర్తయిన తర్వాత, కోఆర్డినేట్ జంప్‌లు లేదా విచలనాలను నివారించడానికి హ్యాండ్‌వీల్ యొక్క కోఆర్డినేట్ ఇంక్రిమెంట్‌లను ప్రోగ్రామ్‌లోని కోఆర్డినేట్ సూచనలతో సరిగ్గా కనెక్ట్ చేయవచ్చని నిర్ధారించుకోవడం అవసరం.
“మెషిన్ టూల్ లాక్”, “మాన్యువల్ అబ్సొల్యూట్ వాల్యూ” మరియు “హ్యాండ్‌వీల్ ఇన్సర్షన్” వంటి ప్రత్యేక ఆపరేషన్లను అమలు చేసిన తర్వాత, సంబంధిత కోఆర్డినేట్ రీసెట్ లేదా స్టేట్ రికవరీ ఆపరేషన్లను ముందుగా నిర్వహించాలి. ఉదాహరణకు, “మెషిన్ టూల్ లాక్”ని అన్‌లాక్ చేసిన తర్వాత, ముందుగా హోమింగ్ ఆపరేషన్‌ను అమలు చేయాలి లేదా మెషిన్ టూల్‌ను తెలిసిన సరైన స్థానానికి మాన్యువల్‌గా తరలించాలి, ఆపై ప్రోగ్రామ్‌ను అమలు చేయవచ్చు; “మాన్యువల్ అబ్సొల్యూట్ వాల్యూ” మోడ్‌లో మెషిన్ టూల్‌ను మాన్యువల్‌గా తరలించిన తర్వాత, ప్రోగ్రామ్‌లోని కోఆర్డినేట్ విలువలను కదలిక మొత్తానికి అనుగుణంగా సరిచేయాలి లేదా ప్రోగ్రామ్‌ను అమలు చేయడానికి ముందు మెషిన్ టూల్ కోఆర్డినేట్‌లను సరైన విలువలకు రీసెట్ చేయాలి; “హ్యాండ్‌వీల్ ఇన్సర్షన్” ఆపరేషన్ పూర్తయిన తర్వాత, కోఆర్డినేట్ జంప్‌లు లేదా విచలనాలను నివారించడానికి హ్యాండ్‌వీల్ యొక్క కోఆర్డినేట్ ఇంక్రిమెంట్‌లను ప్రోగ్రామ్‌లోని కోఆర్డినేట్ సూచనలతో సరిగ్గా కనెక్ట్ చేయవచ్చని నిర్ధారించుకోవడం అవసరం.
(IV) NC పారామీటర్ సవరణ యొక్క జాగ్రత్తగా ఆపరేషన్
NC పారామితులను సవరించేటప్పుడు, ఆపరేటర్లు తగినంత వృత్తిపరమైన జ్ఞానం మరియు అనుభవాన్ని కలిగి ఉండాలి మరియు ప్రతి పరామితి యొక్క అర్థాన్ని మరియు యంత్ర సాధనం యొక్క ఆపరేషన్‌పై పారామితి సవరణ ప్రభావాన్ని పూర్తిగా అర్థం చేసుకోవాలి. పారామితులను సవరించే ముందు, అసలు పారామితులను బ్యాకప్ చేయండి, తద్వారా సమస్యలు సంభవించినప్పుడు వాటిని సకాలంలో పునరుద్ధరించవచ్చు. పారామితులను సవరించిన తర్వాత, యంత్ర సాధనం యొక్క కదలిక స్థితి మరియు కోఆర్డినేట్‌ల ప్రదర్శన సాధారణమైనదా అని గమనించడానికి డ్రై రన్‌లు మరియు సింగిల్-స్టెప్ రన్‌లు వంటి పరీక్ష పరుగుల శ్రేణిని నిర్వహించండి. అసాధారణతలు కనుగొనబడితే, వెంటనే ఆపరేషన్‌ను ఆపివేసి, బ్యాకప్ పారామితుల ప్రకారం యంత్ర సాధనాన్ని దాని అసలు స్థితికి పునరుద్ధరించండి, ఆపై సమస్యలను కనుగొని దిద్దుబాట్లు చేయడానికి పారామితి సవరణ ప్రక్రియ మరియు కంటెంట్‌ను జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయండి.
సారాంశంలో, యంత్ర కేంద్రాలలో యంత్ర సాధన కోఆర్డినేట్‌ల అనియత కదలిక అనేది బహుళ అంశాలతో కూడిన సంక్లిష్ట సమస్య. యంత్ర సాధనాలను రోజువారీగా ఉపయోగించే సమయంలో, ఆపరేటర్లు యంత్ర సాధనాల యాంత్రిక నిర్మాణం, పారామీటర్ సెట్టింగ్‌లు, ప్రోగ్రామింగ్ స్పెసిఫికేషన్‌లు మరియు ఆపరేషన్ విధానాలపై వారి అభ్యాసం మరియు నైపుణ్యాన్ని బలోపేతం చేసుకోవాలి. కోఆర్డినేట్‌ల అనియత కదలిక సమస్యను ఎదుర్కొన్నప్పుడు, వారు దానిని ప్రశాంతంగా విశ్లేషించాలి, పైన పేర్కొన్న సాధ్యమైన కారణాల నుండి ప్రారంభించి, క్రమంగా తనిఖీ చేసి, యంత్ర సాధనం సాధారణ ఆపరేషన్‌కు తిరిగి రాగలదని, యంత్ర నాణ్యత మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచగలదని నిర్ధారించుకోవడానికి సంబంధిత పరిష్కారాలను తీసుకోవాలి. అదే సమయంలో, యంత్ర సాధన తయారీదారులు మరియు నిర్వహణ సాంకేతిక నిపుణులు కూడా వారి సాంకేతిక స్థాయిలను నిరంతరం మెరుగుపరచాలి, యంత్ర సాధనాల రూపకల్పన మరియు అసెంబ్లీ ప్రక్రియలను ఆప్టిమైజ్ చేయాలి మరియు వినియోగదారులకు మరింత స్థిరమైన మరియు నమ్మదగిన ప్రాసెసింగ్ పరికరాలు మరియు పరిపూర్ణ సాంకేతిక మద్దతు సేవలను అందించాలి.