మెషినింగ్ సెంటర్లలో హై-స్పీడ్ ప్రెసిషన్ పార్ట్స్ యొక్క ప్రాసెసింగ్ ఫ్లో యొక్క విశ్లేషణ
I. పరిచయం
హై-స్పీడ్ ప్రెసిషన్ పార్ట్ ప్రాసెసింగ్ రంగంలో మెషినింగ్ కేంద్రాలు కీలక పాత్ర పోషిస్తాయి. అవి డిజిటల్ సమాచారం ద్వారా మెషిన్ టూల్స్‌ను నియంత్రిస్తాయి, మెషిన్ టూల్స్ పేర్కొన్న ప్రాసెసింగ్ పనులను స్వయంచాలకంగా అమలు చేయడానికి వీలు కల్పిస్తాయి. ఈ ప్రాసెసింగ్ పద్ధతి చాలా ఎక్కువ ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు స్థిరమైన నాణ్యతను నిర్ధారిస్తుంది, ఆటోమేటెడ్ ఆపరేషన్‌ను సులభంగా గ్రహించగలదు మరియు అధిక ఉత్పాదకత మరియు స్వల్ప ఉత్పత్తి చక్రం యొక్క ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంటుంది. అదే సమయంలో, ఇది ప్రాసెస్ పరికరాల వినియోగ మొత్తాన్ని తగ్గించగలదు, వేగవంతమైన ఉత్పత్తి పునరుద్ధరణ మరియు భర్తీ అవసరాలను తీర్చగలదు మరియు డిజైన్ నుండి తుది ఉత్పత్తులకు పరివర్తనను సాధించడానికి CADతో దగ్గరి సంబంధం కలిగి ఉంటుంది. మ్యాచింగ్ కేంద్రాలలో హై-స్పీడ్ ప్రెసిషన్ పార్ట్స్ ప్రాసెసింగ్ ప్రవాహాన్ని నేర్చుకునే శిక్షణార్థులకు, ప్రతి ప్రక్రియ మరియు ప్రతి దశ యొక్క ప్రాముఖ్యత మధ్య సంబంధాలను అర్థం చేసుకోవడం చాలా ముఖ్యం. ఈ వ్యాసం ఉత్పత్తి విశ్లేషణ నుండి తనిఖీ వరకు మొత్తం ప్రాసెసింగ్ ప్రవాహాన్ని వివరిస్తుంది మరియు నిర్దిష్ట కేసుల ద్వారా దానిని ప్రదర్శిస్తుంది. కేస్ మెటీరియల్స్ డబుల్-కలర్ బోర్డులు లేదా ప్లెక్సిగ్లాస్.
హై-స్పీడ్ ప్రెసిషన్ పార్ట్ ప్రాసెసింగ్ రంగంలో మెషినింగ్ కేంద్రాలు కీలక పాత్ర పోషిస్తాయి. అవి డిజిటల్ సమాచారం ద్వారా మెషిన్ టూల్స్‌ను నియంత్రిస్తాయి, మెషిన్ టూల్స్ పేర్కొన్న ప్రాసెసింగ్ పనులను స్వయంచాలకంగా అమలు చేయడానికి వీలు కల్పిస్తాయి. ఈ ప్రాసెసింగ్ పద్ధతి చాలా ఎక్కువ ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు స్థిరమైన నాణ్యతను నిర్ధారిస్తుంది, ఆటోమేటెడ్ ఆపరేషన్‌ను సులభంగా గ్రహించగలదు మరియు అధిక ఉత్పాదకత మరియు స్వల్ప ఉత్పత్తి చక్రం యొక్క ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంటుంది. అదే సమయంలో, ఇది ప్రాసెస్ పరికరాల వినియోగ మొత్తాన్ని తగ్గించగలదు, వేగవంతమైన ఉత్పత్తి పునరుద్ధరణ మరియు భర్తీ అవసరాలను తీర్చగలదు మరియు డిజైన్ నుండి తుది ఉత్పత్తులకు పరివర్తనను సాధించడానికి CADతో దగ్గరి సంబంధం కలిగి ఉంటుంది. మ్యాచింగ్ కేంద్రాలలో హై-స్పీడ్ ప్రెసిషన్ పార్ట్స్ ప్రాసెసింగ్ ప్రవాహాన్ని నేర్చుకునే శిక్షణార్థులకు, ప్రతి ప్రక్రియ మరియు ప్రతి దశ యొక్క ప్రాముఖ్యత మధ్య సంబంధాలను అర్థం చేసుకోవడం చాలా ముఖ్యం. ఈ వ్యాసం ఉత్పత్తి విశ్లేషణ నుండి తనిఖీ వరకు మొత్తం ప్రాసెసింగ్ ప్రవాహాన్ని వివరిస్తుంది మరియు నిర్దిష్ట కేసుల ద్వారా దానిని ప్రదర్శిస్తుంది. కేస్ మెటీరియల్స్ డబుల్-కలర్ బోర్డులు లేదా ప్లెక్సిగ్లాస్.
II. ఉత్పత్తి విశ్లేషణ
(ఎ) కూర్పు సమాచారాన్ని పొందడం
ఉత్పత్తి విశ్లేషణ మొత్తం ప్రాసెసింగ్ ప్రవాహానికి ప్రారంభ స్థానం. ఈ దశ ద్వారా, మనం తగినంత కూర్పు సమాచారాన్ని పొందాలి. వివిధ రకాల భాగాలకు, కూర్పు సమాచార వనరులు విస్తృతంగా ఉంటాయి. ఉదాహరణకు, ఇది యాంత్రిక నిర్మాణ భాగం అయితే, పొడవు, వెడల్పు, ఎత్తు, రంధ్రం వ్యాసం మరియు షాఫ్ట్ వ్యాసం వంటి రేఖాగణిత పరిమాణ డేటాతో సహా దాని ఆకారం మరియు పరిమాణాన్ని మనం అర్థం చేసుకోవాలి. ఈ డేటా తదుపరి ప్రాసెసింగ్ యొక్క ప్రాథమిక చట్రాన్ని నిర్ణయిస్తుంది. ఇది ఏరో-ఇంజిన్ బ్లేడ్ వంటి సంక్లిష్ట వక్ర ఉపరితలాలు కలిగిన భాగం అయితే, ఖచ్చితమైన వక్ర ఉపరితల ఆకృతి డేటా అవసరం, దీనిని 3D స్కానింగ్ వంటి అధునాతన సాంకేతికతల ద్వారా పొందవచ్చు. అదనంగా, భాగాల యొక్క సహన అవసరాలు కూడా కూర్పు సమాచారంలో కీలకమైన భాగం, ఇది డైమెన్షనల్ టాలరెన్స్, షేప్ టాలరెన్స్ (గుండ్రంగా, సరళత, మొదలైనవి) మరియు స్థాన సహనం (సమాంతరత, లంబికత, మొదలైనవి) వంటి ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వ పరిధిని నిర్దేశిస్తుంది.
(ఎ) కూర్పు సమాచారాన్ని పొందడం
ఉత్పత్తి విశ్లేషణ మొత్తం ప్రాసెసింగ్ ప్రవాహానికి ప్రారంభ స్థానం. ఈ దశ ద్వారా, మనం తగినంత కూర్పు సమాచారాన్ని పొందాలి. వివిధ రకాల భాగాలకు, కూర్పు సమాచార వనరులు విస్తృతంగా ఉంటాయి. ఉదాహరణకు, ఇది యాంత్రిక నిర్మాణ భాగం అయితే, పొడవు, వెడల్పు, ఎత్తు, రంధ్రం వ్యాసం మరియు షాఫ్ట్ వ్యాసం వంటి రేఖాగణిత పరిమాణ డేటాతో సహా దాని ఆకారం మరియు పరిమాణాన్ని మనం అర్థం చేసుకోవాలి. ఈ డేటా తదుపరి ప్రాసెసింగ్ యొక్క ప్రాథమిక చట్రాన్ని నిర్ణయిస్తుంది. ఇది ఏరో-ఇంజిన్ బ్లేడ్ వంటి సంక్లిష్ట వక్ర ఉపరితలాలు కలిగిన భాగం అయితే, ఖచ్చితమైన వక్ర ఉపరితల ఆకృతి డేటా అవసరం, దీనిని 3D స్కానింగ్ వంటి అధునాతన సాంకేతికతల ద్వారా పొందవచ్చు. అదనంగా, భాగాల యొక్క సహన అవసరాలు కూడా కూర్పు సమాచారంలో కీలకమైన భాగం, ఇది డైమెన్షనల్ టాలరెన్స్, షేప్ టాలరెన్స్ (గుండ్రంగా, సరళత, మొదలైనవి) మరియు స్థాన సహనం (సమాంతరత, లంబికత, మొదలైనవి) వంటి ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వ పరిధిని నిర్దేశిస్తుంది.
(బి) ప్రాసెసింగ్ అవసరాలను నిర్వచించడం
కూర్పు సమాచారంతో పాటు, ప్రాసెసింగ్ అవసరాలు కూడా ఉత్పత్తి విశ్లేషణ యొక్క దృష్టి. ఇందులో భాగాల పదార్థ లక్షణాలు కూడా ఉన్నాయి. కాఠిన్యం, దృఢత్వం మరియు డక్టిలిటీ వంటి వివిధ పదార్థాల లక్షణాలు ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీ ఎంపికను ప్రభావితం చేస్తాయి. ఉదాహరణకు, అధిక-కాఠిన్యం గల మిశ్రమం ఉక్కు భాగాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి ప్రత్యేక కట్టింగ్ సాధనాలు మరియు కట్టింగ్ పారామితులను ఉపయోగించడం అవసరం కావచ్చు. ఉపరితల నాణ్యత అవసరాలు కూడా ఒక ముఖ్యమైన అంశం. ఉదాహరణకు, ఉపరితల కరుకుదనం అవసరం ఏమిటంటే, కొన్ని అధిక-ఖచ్చితమైన ఆప్టికల్ భాగాలకు, నానోమీటర్ స్థాయికి చేరుకోవడానికి ఉపరితల కరుకుదనం అవసరం కావచ్చు. అదనంగా, భాగాల తుప్పు నిరోధకత మరియు దుస్తులు నిరోధకత వంటి కొన్ని ప్రత్యేక అవసరాలు కూడా ఉన్నాయి. ఈ అవసరాలకు ప్రాసెసింగ్ తర్వాత అదనపు చికిత్స ప్రక్రియలు అవసరం కావచ్చు.
కూర్పు సమాచారంతో పాటు, ప్రాసెసింగ్ అవసరాలు కూడా ఉత్పత్తి విశ్లేషణ యొక్క దృష్టి. ఇందులో భాగాల పదార్థ లక్షణాలు కూడా ఉన్నాయి. కాఠిన్యం, దృఢత్వం మరియు డక్టిలిటీ వంటి వివిధ పదార్థాల లక్షణాలు ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీ ఎంపికను ప్రభావితం చేస్తాయి. ఉదాహరణకు, అధిక-కాఠిన్యం గల మిశ్రమం ఉక్కు భాగాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి ప్రత్యేక కట్టింగ్ సాధనాలు మరియు కట్టింగ్ పారామితులను ఉపయోగించడం అవసరం కావచ్చు. ఉపరితల నాణ్యత అవసరాలు కూడా ఒక ముఖ్యమైన అంశం. ఉదాహరణకు, ఉపరితల కరుకుదనం అవసరం ఏమిటంటే, కొన్ని అధిక-ఖచ్చితమైన ఆప్టికల్ భాగాలకు, నానోమీటర్ స్థాయికి చేరుకోవడానికి ఉపరితల కరుకుదనం అవసరం కావచ్చు. అదనంగా, భాగాల తుప్పు నిరోధకత మరియు దుస్తులు నిరోధకత వంటి కొన్ని ప్రత్యేక అవసరాలు కూడా ఉన్నాయి. ఈ అవసరాలకు ప్రాసెసింగ్ తర్వాత అదనపు చికిత్స ప్రక్రియలు అవసరం కావచ్చు.
III. గ్రాఫిక్ డిజైన్
(ఎ) ఉత్పత్తి విశ్లేషణ ఆధారంగా డిజైన్ బేసిస్
గ్రాఫిక్ డిజైన్ ఉత్పత్తి యొక్క వివరణాత్మక విశ్లేషణపై ఆధారపడి ఉంటుంది. సీల్ ప్రాసెసింగ్‌ను ఉదాహరణగా తీసుకుంటే, ముందుగా, ప్రాసెసింగ్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఫాంట్‌ను నిర్ణయించాలి. ఇది అధికారిక అధికారిక ముద్ర అయితే, ప్రామాణిక సాంగ్ టైప్‌ఫేస్ లేదా ఇమిటేషన్ సాంగ్ టైప్‌ఫేస్‌ను ఉపయోగించవచ్చు; ఇది ఆర్ట్ సీల్ అయితే, ఫాంట్ ఎంపిక మరింత వైవిధ్యంగా ఉంటుంది మరియు ఇది సీల్ స్క్రిప్ట్, క్లరికల్ స్క్రిప్ట్ మొదలైనవి కావచ్చు, ఇవి కళాత్మక భావాన్ని కలిగి ఉంటాయి. సీల్ యొక్క మొత్తం పరిమాణం మరియు ఉద్దేశ్యం ప్రకారం టెక్స్ట్ యొక్క పరిమాణాన్ని నిర్ణయించాలి. ఉదాహరణకు, ఒక చిన్న వ్యక్తిగత ముద్ర యొక్క టెక్స్ట్ పరిమాణం సాపేక్షంగా చిన్నది, అయితే పెద్ద కంపెనీ అధికారిక ముద్ర యొక్క టెక్స్ట్ పరిమాణం సాపేక్షంగా పెద్దది. సీల్ రకం కూడా కీలకం. వృత్తాకార, చతురస్రం మరియు ఓవల్ వంటి విభిన్న ఆకారాలు ఉన్నాయి. ప్రతి ఆకారం యొక్క రూపకల్పన అంతర్గత టెక్స్ట్ మరియు నమూనాల లేఅవుట్‌ను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి.
(ఎ) ఉత్పత్తి విశ్లేషణ ఆధారంగా డిజైన్ బేసిస్
గ్రాఫిక్ డిజైన్ ఉత్పత్తి యొక్క వివరణాత్మక విశ్లేషణపై ఆధారపడి ఉంటుంది. సీల్ ప్రాసెసింగ్‌ను ఉదాహరణగా తీసుకుంటే, ముందుగా, ప్రాసెసింగ్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఫాంట్‌ను నిర్ణయించాలి. ఇది అధికారిక అధికారిక ముద్ర అయితే, ప్రామాణిక సాంగ్ టైప్‌ఫేస్ లేదా ఇమిటేషన్ సాంగ్ టైప్‌ఫేస్‌ను ఉపయోగించవచ్చు; ఇది ఆర్ట్ సీల్ అయితే, ఫాంట్ ఎంపిక మరింత వైవిధ్యంగా ఉంటుంది మరియు ఇది సీల్ స్క్రిప్ట్, క్లరికల్ స్క్రిప్ట్ మొదలైనవి కావచ్చు, ఇవి కళాత్మక భావాన్ని కలిగి ఉంటాయి. సీల్ యొక్క మొత్తం పరిమాణం మరియు ఉద్దేశ్యం ప్రకారం టెక్స్ట్ యొక్క పరిమాణాన్ని నిర్ణయించాలి. ఉదాహరణకు, ఒక చిన్న వ్యక్తిగత ముద్ర యొక్క టెక్స్ట్ పరిమాణం సాపేక్షంగా చిన్నది, అయితే పెద్ద కంపెనీ అధికారిక ముద్ర యొక్క టెక్స్ట్ పరిమాణం సాపేక్షంగా పెద్దది. సీల్ రకం కూడా కీలకం. వృత్తాకార, చతురస్రం మరియు ఓవల్ వంటి విభిన్న ఆకారాలు ఉన్నాయి. ప్రతి ఆకారం యొక్క రూపకల్పన అంతర్గత టెక్స్ట్ మరియు నమూనాల లేఅవుట్‌ను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి.
(బి) ప్రొఫెషనల్ సాఫ్ట్‌వేర్ ఉపయోగించి గ్రాఫిక్స్‌ను సృష్టించడం
ఈ ప్రాథమిక అంశాలను నిర్ణయించిన తర్వాత, గ్రాఫిక్స్‌ను రూపొందించడానికి ప్రొఫెషనల్ గ్రాఫిక్ డిజైన్ సాఫ్ట్‌వేర్‌ను ఉపయోగించాలి. సరళమైన ద్విమితీయ గ్రాఫిక్స్ కోసం, ఆటోకాడ్ వంటి సాఫ్ట్‌వేర్‌ను ఉపయోగించవచ్చు. ఈ సాఫ్ట్‌వేర్‌లలో, భాగం యొక్క రూపురేఖలను ఖచ్చితంగా గీయవచ్చు మరియు రేఖల మందం, రంగు మొదలైన వాటిని సెట్ చేయవచ్చు. సంక్లిష్టమైన త్రిమితీయ గ్రాఫిక్స్ కోసం, సాలిడ్‌వర్క్స్ మరియు యుజి వంటి త్రిమితీయ మోడలింగ్ సాఫ్ట్‌వేర్‌లను ఉపయోగించాలి. ఈ సాఫ్ట్‌వేర్ సంక్లిష్టమైన వక్ర ఉపరితలాలు మరియు ఘన నిర్మాణాలతో పార్ట్ మోడళ్లను సృష్టించగలదు మరియు పారామెట్రిక్ డిజైన్‌ను నిర్వహించగలదు, గ్రాఫిక్స్ యొక్క మార్పు మరియు ఆప్టిమైజేషన్‌ను సులభతరం చేస్తుంది. గ్రాఫిక్ డిజైన్ ప్రక్రియలో, తదుపరి ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీ యొక్క అవసరాలను కూడా పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి. ఉదాహరణకు, టూల్ పాత్‌ల ఉత్పత్తిని సులభతరం చేయడానికి, గ్రాఫిక్స్‌ను సహేతుకంగా పొరలుగా మరియు విభజించాలి.
ఈ ప్రాథమిక అంశాలను నిర్ణయించిన తర్వాత, గ్రాఫిక్స్‌ను రూపొందించడానికి ప్రొఫెషనల్ గ్రాఫిక్ డిజైన్ సాఫ్ట్‌వేర్‌ను ఉపయోగించాలి. సరళమైన ద్విమితీయ గ్రాఫిక్స్ కోసం, ఆటోకాడ్ వంటి సాఫ్ట్‌వేర్‌ను ఉపయోగించవచ్చు. ఈ సాఫ్ట్‌వేర్‌లలో, భాగం యొక్క రూపురేఖలను ఖచ్చితంగా గీయవచ్చు మరియు రేఖల మందం, రంగు మొదలైన వాటిని సెట్ చేయవచ్చు. సంక్లిష్టమైన త్రిమితీయ గ్రాఫిక్స్ కోసం, సాలిడ్‌వర్క్స్ మరియు యుజి వంటి త్రిమితీయ మోడలింగ్ సాఫ్ట్‌వేర్‌లను ఉపయోగించాలి. ఈ సాఫ్ట్‌వేర్ సంక్లిష్టమైన వక్ర ఉపరితలాలు మరియు ఘన నిర్మాణాలతో పార్ట్ మోడళ్లను సృష్టించగలదు మరియు పారామెట్రిక్ డిజైన్‌ను నిర్వహించగలదు, గ్రాఫిక్స్ యొక్క మార్పు మరియు ఆప్టిమైజేషన్‌ను సులభతరం చేస్తుంది. గ్రాఫిక్ డిజైన్ ప్రక్రియలో, తదుపరి ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీ యొక్క అవసరాలను కూడా పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి. ఉదాహరణకు, టూల్ పాత్‌ల ఉత్పత్తిని సులభతరం చేయడానికి, గ్రాఫిక్స్‌ను సహేతుకంగా పొరలుగా మరియు విభజించాలి.
IV. ప్రక్రియ ప్రణాళిక
(ఎ) గ్లోబల్ పెర్స్పెక్టివ్ నుండి ప్రాసెసింగ్ దశలను ప్లాన్ చేయడం
వర్క్‌పీస్ ఉత్పత్తి యొక్క రూపాన్ని మరియు ప్రాసెసింగ్ అవసరాల యొక్క లోతైన విశ్లేషణ ఆధారంగా ప్రపంచ దృక్కోణం నుండి ప్రతి ప్రాసెసింగ్ దశను సహేతుకంగా స్థాపించడమే ప్రాసెస్ ప్లానింగ్. దీనికి ప్రాసెసింగ్ క్రమం, ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులు మరియు ఉపయోగించాల్సిన కట్టింగ్ సాధనాలు మరియు ఫిక్చర్లను పరిగణనలోకి తీసుకోవడం అవసరం. బహుళ లక్షణాలు ఉన్న భాగాల కోసం, మొదట ఏ లక్షణాన్ని ప్రాసెస్ చేయాలో మరియు తరువాత ఏది ప్రాసెస్ చేయాలో నిర్ణయించడం అవసరం. ఉదాహరణకు, రంధ్రాలు మరియు ప్లేన్‌లు రెండూ ఉన్న భాగానికి, సాధారణంగా ప్లేన్ ముందుగా ప్రాసెస్ చేయబడుతుంది, తద్వారా తదుపరి రంధ్రం ప్రాసెసింగ్ కోసం స్థిరమైన రిఫరెన్స్ ఉపరితలాన్ని అందించవచ్చు. ప్రాసెసింగ్ పద్ధతి ఎంపిక భాగం యొక్క పదార్థం మరియు ఆకృతిపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ఉదాహరణకు, బయటి వృత్తాకార ఉపరితల ప్రాసెసింగ్ కోసం, టర్నింగ్, గ్రైండింగ్ మొదలైన వాటిని ఎంచుకోవచ్చు; లోపలి రంధ్రం ప్రాసెసింగ్ కోసం, డ్రిల్లింగ్, బోరింగ్ మొదలైనవి స్వీకరించవచ్చు.
(ఎ) గ్లోబల్ పెర్స్పెక్టివ్ నుండి ప్రాసెసింగ్ దశలను ప్లాన్ చేయడం
వర్క్‌పీస్ ఉత్పత్తి యొక్క రూపాన్ని మరియు ప్రాసెసింగ్ అవసరాల యొక్క లోతైన విశ్లేషణ ఆధారంగా ప్రపంచ దృక్కోణం నుండి ప్రతి ప్రాసెసింగ్ దశను సహేతుకంగా స్థాపించడమే ప్రాసెస్ ప్లానింగ్. దీనికి ప్రాసెసింగ్ క్రమం, ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులు మరియు ఉపయోగించాల్సిన కట్టింగ్ సాధనాలు మరియు ఫిక్చర్లను పరిగణనలోకి తీసుకోవడం అవసరం. బహుళ లక్షణాలు ఉన్న భాగాల కోసం, మొదట ఏ లక్షణాన్ని ప్రాసెస్ చేయాలో మరియు తరువాత ఏది ప్రాసెస్ చేయాలో నిర్ణయించడం అవసరం. ఉదాహరణకు, రంధ్రాలు మరియు ప్లేన్‌లు రెండూ ఉన్న భాగానికి, సాధారణంగా ప్లేన్ ముందుగా ప్రాసెస్ చేయబడుతుంది, తద్వారా తదుపరి రంధ్రం ప్రాసెసింగ్ కోసం స్థిరమైన రిఫరెన్స్ ఉపరితలాన్ని అందించవచ్చు. ప్రాసెసింగ్ పద్ధతి ఎంపిక భాగం యొక్క పదార్థం మరియు ఆకృతిపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ఉదాహరణకు, బయటి వృత్తాకార ఉపరితల ప్రాసెసింగ్ కోసం, టర్నింగ్, గ్రైండింగ్ మొదలైన వాటిని ఎంచుకోవచ్చు; లోపలి రంధ్రం ప్రాసెసింగ్ కోసం, డ్రిల్లింగ్, బోరింగ్ మొదలైనవి స్వీకరించవచ్చు.
(బి) తగిన కట్టింగ్ టూల్స్ మరియు ఫిక్చర్లను ఎంచుకోవడం
కటింగ్ టూల్స్ మరియు ఫిక్చర్ల ఎంపిక ప్రక్రియ ప్రణాళికలో ఒక ముఖ్యమైన భాగం. టర్నింగ్ టూల్స్, మిల్లింగ్ టూల్స్, డ్రిల్ బిట్స్, బోరింగ్ టూల్స్ మొదలైన వివిధ రకాల కటింగ్ టూల్స్ ఉన్నాయి మరియు ప్రతి రకమైన కటింగ్ టూల్ వేర్వేరు నమూనాలు మరియు పారామితులను కలిగి ఉంటుంది. కటింగ్ టూల్స్‌ను ఎంచుకునేటప్పుడు, భాగం యొక్క పదార్థం, ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు ప్రాసెసింగ్ ఉపరితల నాణ్యత వంటి అంశాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి. ఉదాహరణకు, అల్యూమినియం మిశ్రమం భాగాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి హై-స్పీడ్ స్టీల్ కటింగ్ టూల్స్‌ను ఉపయోగించవచ్చు, అయితే గట్టిపడిన ఉక్కు భాగాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి కార్బైడ్ కటింగ్ టూల్స్ లేదా సిరామిక్ కటింగ్ టూల్స్ అవసరం. ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో స్థిరత్వం మరియు ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి వర్క్‌పీస్‌ను ఫిక్సింగ్ చేయడం ఫిక్చర్ల విధి. సాధారణ ఫిక్చర్ రకాల్లో మూడు-దవడ చక్‌లు, నాలుగు-దవడ చక్‌లు మరియు ఫ్లాట్-మౌత్ ప్లయర్‌లు ఉన్నాయి. క్రమరహిత ఆకారాలు కలిగిన భాగాల కోసం, ప్రత్యేక ఫిక్చర్లను రూపొందించాల్సి రావచ్చు. ప్రాసెస్ ప్లానింగ్‌లో, ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో వర్క్‌పీస్ స్థానభ్రంశం చెందకుండా లేదా వైకల్యం చెందకుండా చూసుకోవడానికి భాగం యొక్క ఆకారం మరియు ప్రాసెసింగ్ అవసరాలకు అనుగుణంగా తగిన ఫిక్చర్లను ఎంచుకోవాలి.
కటింగ్ టూల్స్ మరియు ఫిక్చర్ల ఎంపిక ప్రక్రియ ప్రణాళికలో ఒక ముఖ్యమైన భాగం. టర్నింగ్ టూల్స్, మిల్లింగ్ టూల్స్, డ్రిల్ బిట్స్, బోరింగ్ టూల్స్ మొదలైన వివిధ రకాల కటింగ్ టూల్స్ ఉన్నాయి మరియు ప్రతి రకమైన కటింగ్ టూల్ వేర్వేరు నమూనాలు మరియు పారామితులను కలిగి ఉంటుంది. కటింగ్ టూల్స్‌ను ఎంచుకునేటప్పుడు, భాగం యొక్క పదార్థం, ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు ప్రాసెసింగ్ ఉపరితల నాణ్యత వంటి అంశాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి. ఉదాహరణకు, అల్యూమినియం మిశ్రమం భాగాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి హై-స్పీడ్ స్టీల్ కటింగ్ టూల్స్‌ను ఉపయోగించవచ్చు, అయితే గట్టిపడిన ఉక్కు భాగాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి కార్బైడ్ కటింగ్ టూల్స్ లేదా సిరామిక్ కటింగ్ టూల్స్ అవసరం. ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో స్థిరత్వం మరియు ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి వర్క్‌పీస్‌ను ఫిక్సింగ్ చేయడం ఫిక్చర్ల విధి. సాధారణ ఫిక్చర్ రకాల్లో మూడు-దవడ చక్‌లు, నాలుగు-దవడ చక్‌లు మరియు ఫ్లాట్-మౌత్ ప్లయర్‌లు ఉన్నాయి. క్రమరహిత ఆకారాలు కలిగిన భాగాల కోసం, ప్రత్యేక ఫిక్చర్లను రూపొందించాల్సి రావచ్చు. ప్రాసెస్ ప్లానింగ్‌లో, ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో వర్క్‌పీస్ స్థానభ్రంశం చెందకుండా లేదా వైకల్యం చెందకుండా చూసుకోవడానికి భాగం యొక్క ఆకారం మరియు ప్రాసెసింగ్ అవసరాలకు అనుగుణంగా తగిన ఫిక్చర్లను ఎంచుకోవాలి.
V. పాత్ జనరేషన్
(ఎ) సాఫ్ట్‌వేర్ ద్వారా ప్రాసెస్ ప్లానింగ్‌ను అమలు చేయడం
పాత్ జనరేషన్ అనేది సాఫ్ట్‌వేర్ ద్వారా ప్రాసెస్ ప్లానింగ్‌ను ప్రత్యేకంగా అమలు చేసే ప్రక్రియ. ఈ ప్రక్రియలో, రూపొందించిన గ్రాఫిక్స్ మరియు ప్రణాళికాబద్ధమైన ప్రాసెస్ పారామితులను మాస్టర్‌క్యామ్ మరియు సిమాట్రాన్ వంటి సంఖ్యా నియంత్రణ ప్రోగ్రామింగ్ సాఫ్ట్‌వేర్‌లలో ఇన్‌పుట్ చేయాలి. ఈ సాఫ్ట్‌వేర్ ఇన్‌పుట్ సమాచారం ప్రకారం టూల్ పాత్‌లను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. టూల్ పాత్‌లను ఉత్పత్తి చేసేటప్పుడు, కట్టింగ్ టూల్స్ యొక్క రకం, పరిమాణం మరియు కట్టింగ్ పారామితులు వంటి అంశాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి. ఉదాహరణకు, మిల్లింగ్ ప్రాసెసింగ్ కోసం, మిల్లింగ్ టూల్ యొక్క వ్యాసం, భ్రమణ వేగం, ఫీడ్ రేటు మరియు కటింగ్ డెప్త్‌ను సెట్ చేయాలి. సాఫ్ట్‌వేర్ ఈ పారామితుల ప్రకారం వర్క్‌పీస్‌పై కట్టింగ్ టూల్ యొక్క కదలిక పథాన్ని లెక్కిస్తుంది మరియు సంబంధిత G కోడ్‌లు మరియు M కోడ్‌లను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. ఈ కోడ్‌లు మెషిన్ టూల్‌ను ప్రాసెస్ చేయడానికి మార్గనిర్దేశం చేస్తాయి.
(ఎ) సాఫ్ట్‌వేర్ ద్వారా ప్రాసెస్ ప్లానింగ్‌ను అమలు చేయడం
పాత్ జనరేషన్ అనేది సాఫ్ట్‌వేర్ ద్వారా ప్రాసెస్ ప్లానింగ్‌ను ప్రత్యేకంగా అమలు చేసే ప్రక్రియ. ఈ ప్రక్రియలో, రూపొందించిన గ్రాఫిక్స్ మరియు ప్రణాళికాబద్ధమైన ప్రాసెస్ పారామితులను మాస్టర్‌క్యామ్ మరియు సిమాట్రాన్ వంటి సంఖ్యా నియంత్రణ ప్రోగ్రామింగ్ సాఫ్ట్‌వేర్‌లలో ఇన్‌పుట్ చేయాలి. ఈ సాఫ్ట్‌వేర్ ఇన్‌పుట్ సమాచారం ప్రకారం టూల్ పాత్‌లను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. టూల్ పాత్‌లను ఉత్పత్తి చేసేటప్పుడు, కట్టింగ్ టూల్స్ యొక్క రకం, పరిమాణం మరియు కట్టింగ్ పారామితులు వంటి అంశాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి. ఉదాహరణకు, మిల్లింగ్ ప్రాసెసింగ్ కోసం, మిల్లింగ్ టూల్ యొక్క వ్యాసం, భ్రమణ వేగం, ఫీడ్ రేటు మరియు కటింగ్ డెప్త్‌ను సెట్ చేయాలి. సాఫ్ట్‌వేర్ ఈ పారామితుల ప్రకారం వర్క్‌పీస్‌పై కట్టింగ్ టూల్ యొక్క కదలిక పథాన్ని లెక్కిస్తుంది మరియు సంబంధిత G కోడ్‌లు మరియు M కోడ్‌లను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. ఈ కోడ్‌లు మెషిన్ టూల్‌ను ప్రాసెస్ చేయడానికి మార్గనిర్దేశం చేస్తాయి.
(బి) టూల్ పాత్ పారామితులను ఆప్టిమైజ్ చేయడం
అదే సమయంలో, టూల్ పాత్ పారామితులు పారామీటర్ సెట్టింగ్ ద్వారా ఆప్టిమైజ్ చేయబడతాయి. టూల్ పాత్‌ను ఆప్టిమైజ్ చేయడం వల్ల ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచవచ్చు, ప్రాసెసింగ్ ఖర్చులను తగ్గించవచ్చు మరియు ప్రాసెసింగ్ నాణ్యతను మెరుగుపరచవచ్చు. ఉదాహరణకు, ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారిస్తూ కటింగ్ పారామితులను సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా ప్రాసెసింగ్ సమయాన్ని తగ్గించవచ్చు. సహేతుకమైన టూల్ పాత్ ఐడిల్ స్ట్రోక్‌ను తగ్గించాలి మరియు ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో కటింగ్ సాధనాన్ని నిరంతర కటింగ్ మోషన్‌లో ఉంచాలి. అదనంగా, టూల్ పాత్‌ను ఆప్టిమైజ్ చేయడం ద్వారా కటింగ్ సాధనం యొక్క దుస్తులు తగ్గించవచ్చు మరియు కటింగ్ సాధనం యొక్క సేవా జీవితాన్ని పొడిగించవచ్చు. ఉదాహరణకు, సహేతుకమైన కటింగ్ క్రమం మరియు కటింగ్ దిశను అవలంబించడం ద్వారా, ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో కటింగ్ సాధనం తరచుగా లోపలికి మరియు బయటికి కత్తిరించకుండా నిరోధించవచ్చు, కటింగ్ సాధనంపై ప్రభావాన్ని తగ్గిస్తుంది.
అదే సమయంలో, టూల్ పాత్ పారామితులు పారామీటర్ సెట్టింగ్ ద్వారా ఆప్టిమైజ్ చేయబడతాయి. టూల్ పాత్‌ను ఆప్టిమైజ్ చేయడం వల్ల ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచవచ్చు, ప్రాసెసింగ్ ఖర్చులను తగ్గించవచ్చు మరియు ప్రాసెసింగ్ నాణ్యతను మెరుగుపరచవచ్చు. ఉదాహరణకు, ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారిస్తూ కటింగ్ పారామితులను సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా ప్రాసెసింగ్ సమయాన్ని తగ్గించవచ్చు. సహేతుకమైన టూల్ పాత్ ఐడిల్ స్ట్రోక్‌ను తగ్గించాలి మరియు ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో కటింగ్ సాధనాన్ని నిరంతర కటింగ్ మోషన్‌లో ఉంచాలి. అదనంగా, టూల్ పాత్‌ను ఆప్టిమైజ్ చేయడం ద్వారా కటింగ్ సాధనం యొక్క దుస్తులు తగ్గించవచ్చు మరియు కటింగ్ సాధనం యొక్క సేవా జీవితాన్ని పొడిగించవచ్చు. ఉదాహరణకు, సహేతుకమైన కటింగ్ క్రమం మరియు కటింగ్ దిశను అవలంబించడం ద్వారా, ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో కటింగ్ సాధనం తరచుగా లోపలికి మరియు బయటికి కత్తిరించకుండా నిరోధించవచ్చు, కటింగ్ సాధనంపై ప్రభావాన్ని తగ్గిస్తుంది.
VI. పాత్ సిమ్యులేషన్
(ఎ) సాధ్యమయ్యే సమస్యల కోసం తనిఖీ చేయడం
పాత్ జనరేట్ అయిన తర్వాత, మెషిన్ టూల్‌పై దాని తుది పనితీరు గురించి మనకు సాధారణంగా స్పష్టమైన భావన ఉండదు. పాత్ సిమ్యులేషన్ అంటే వాస్తవ ప్రాసెసింగ్ యొక్క స్క్రాప్ రేటును తగ్గించడానికి సాధ్యమయ్యే సమస్యలను తనిఖీ చేయడం. పాత్ సిమ్యులేషన్ ప్రక్రియలో, వర్క్‌పీస్ ప్రదర్శన యొక్క ప్రభావం సాధారణంగా తనిఖీ చేయబడుతుంది. సిమ్యులేషన్ ద్వారా, ప్రాసెస్ చేయబడిన భాగం యొక్క ఉపరితలం నునుపుగా ఉందా, సాధన గుర్తులు, గీతలు మరియు ఇతర లోపాలు ఉన్నాయా అని చూడవచ్చు. అదే సమయంలో, ఓవర్-కటింగ్ లేదా అండర్-కటింగ్ ఉందా అని తనిఖీ చేయడం అవసరం. ఓవర్-కటింగ్ పార్ట్ సైజు డిజైన్ చేయబడిన పరిమాణం కంటే చిన్నదిగా ఉంటుంది, ఇది పార్ట్ పనితీరును ప్రభావితం చేస్తుంది; అండర్-కటింగ్ పార్ట్ సైజును పెద్దదిగా చేస్తుంది మరియు సెకండరీ ప్రాసెసింగ్ అవసరం కావచ్చు.
(ఎ) సాధ్యమయ్యే సమస్యల కోసం తనిఖీ చేయడం
పాత్ జనరేట్ అయిన తర్వాత, మెషిన్ టూల్‌పై దాని తుది పనితీరు గురించి మనకు సాధారణంగా స్పష్టమైన భావన ఉండదు. పాత్ సిమ్యులేషన్ అంటే వాస్తవ ప్రాసెసింగ్ యొక్క స్క్రాప్ రేటును తగ్గించడానికి సాధ్యమయ్యే సమస్యలను తనిఖీ చేయడం. పాత్ సిమ్యులేషన్ ప్రక్రియలో, వర్క్‌పీస్ ప్రదర్శన యొక్క ప్రభావం సాధారణంగా తనిఖీ చేయబడుతుంది. సిమ్యులేషన్ ద్వారా, ప్రాసెస్ చేయబడిన భాగం యొక్క ఉపరితలం నునుపుగా ఉందా, సాధన గుర్తులు, గీతలు మరియు ఇతర లోపాలు ఉన్నాయా అని చూడవచ్చు. అదే సమయంలో, ఓవర్-కటింగ్ లేదా అండర్-కటింగ్ ఉందా అని తనిఖీ చేయడం అవసరం. ఓవర్-కటింగ్ పార్ట్ సైజు డిజైన్ చేయబడిన పరిమాణం కంటే చిన్నదిగా ఉంటుంది, ఇది పార్ట్ పనితీరును ప్రభావితం చేస్తుంది; అండర్-కటింగ్ పార్ట్ సైజును పెద్దదిగా చేస్తుంది మరియు సెకండరీ ప్రాసెసింగ్ అవసరం కావచ్చు.
(బి) ప్రక్రియ ప్రణాళిక యొక్క హేతుబద్ధతను మూల్యాంకనం చేయడం
అదనంగా, మార్గం యొక్క ప్రక్రియ ప్రణాళిక సహేతుకమైనదా అని అంచనా వేయడం అవసరం. ఉదాహరణకు, సాధన మార్గంలో అసమంజసమైన మలుపులు, ఆకస్మిక ఆపులు మొదలైనవి ఉన్నాయా అని తనిఖీ చేయడం అవసరం. ఈ పరిస్థితులు కట్టింగ్ సాధనానికి నష్టం కలిగించవచ్చు మరియు ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం తగ్గవచ్చు. మార్గం అనుకరణ ద్వారా, ప్రక్రియ ప్రణాళికను మరింత ఆప్టిమైజ్ చేయవచ్చు మరియు వాస్తవ ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో భాగాన్ని విజయవంతంగా ప్రాసెస్ చేయగలమని మరియు ప్రాసెసింగ్ నాణ్యతను నిర్ధారించవచ్చని నిర్ధారించడానికి సాధన మార్గం మరియు ప్రాసెసింగ్ పారామితులను సర్దుబాటు చేయవచ్చు.
అదనంగా, మార్గం యొక్క ప్రక్రియ ప్రణాళిక సహేతుకమైనదా అని అంచనా వేయడం అవసరం. ఉదాహరణకు, సాధన మార్గంలో అసమంజసమైన మలుపులు, ఆకస్మిక ఆపులు మొదలైనవి ఉన్నాయా అని తనిఖీ చేయడం అవసరం. ఈ పరిస్థితులు కట్టింగ్ సాధనానికి నష్టం కలిగించవచ్చు మరియు ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం తగ్గవచ్చు. మార్గం అనుకరణ ద్వారా, ప్రక్రియ ప్రణాళికను మరింత ఆప్టిమైజ్ చేయవచ్చు మరియు వాస్తవ ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో భాగాన్ని విజయవంతంగా ప్రాసెస్ చేయగలమని మరియు ప్రాసెసింగ్ నాణ్యతను నిర్ధారించవచ్చని నిర్ధారించడానికి సాధన మార్గం మరియు ప్రాసెసింగ్ పారామితులను సర్దుబాటు చేయవచ్చు.
VII. పాత్ అవుట్‌పుట్
(ఎ) సాఫ్ట్‌వేర్ మరియు మెషిన్ టూల్ మధ్య లింక్
సాఫ్ట్‌వేర్ డిజైన్ ప్రోగ్రామింగ్‌ను మెషిన్ టూల్‌పై అమలు చేయడానికి పాత్ అవుట్‌పుట్ ఒక అవసరమైన దశ. ఇది సాఫ్ట్‌వేర్ మరియు మెషిన్ టూల్ మధ్య సంబంధాన్ని ఏర్పరుస్తుంది. పాత్ అవుట్‌పుట్ ప్రక్రియలో, ఉత్పత్తి చేయబడిన G కోడ్‌లు మరియు M కోడ్‌లను నిర్దిష్ట ట్రాన్స్‌మిషన్ పద్ధతుల ద్వారా మెషిన్ టూల్ యొక్క నియంత్రణ వ్యవస్థకు ప్రసారం చేయాలి. సాధారణ ట్రాన్స్‌మిషన్ పద్ధతుల్లో RS232 సీరియల్ పోర్ట్ కమ్యూనికేషన్, ఈథర్నెట్ కమ్యూనికేషన్ మరియు USB ఇంటర్‌ఫేస్ ట్రాన్స్‌మిషన్ ఉన్నాయి. ట్రాన్స్‌మిషన్ ప్రక్రియలో, కోడ్ నష్టం లేదా లోపాలను నివారించడానికి కోడ్‌ల ఖచ్చితత్వం మరియు సమగ్రతను నిర్ధారించుకోవాలి.
(ఎ) సాఫ్ట్‌వేర్ మరియు మెషిన్ టూల్ మధ్య లింక్
సాఫ్ట్‌వేర్ డిజైన్ ప్రోగ్రామింగ్‌ను మెషిన్ టూల్‌పై అమలు చేయడానికి పాత్ అవుట్‌పుట్ ఒక అవసరమైన దశ. ఇది సాఫ్ట్‌వేర్ మరియు మెషిన్ టూల్ మధ్య సంబంధాన్ని ఏర్పరుస్తుంది. పాత్ అవుట్‌పుట్ ప్రక్రియలో, ఉత్పత్తి చేయబడిన G కోడ్‌లు మరియు M కోడ్‌లను నిర్దిష్ట ట్రాన్స్‌మిషన్ పద్ధతుల ద్వారా మెషిన్ టూల్ యొక్క నియంత్రణ వ్యవస్థకు ప్రసారం చేయాలి. సాధారణ ట్రాన్స్‌మిషన్ పద్ధతుల్లో RS232 సీరియల్ పోర్ట్ కమ్యూనికేషన్, ఈథర్నెట్ కమ్యూనికేషన్ మరియు USB ఇంటర్‌ఫేస్ ట్రాన్స్‌మిషన్ ఉన్నాయి. ట్రాన్స్‌మిషన్ ప్రక్రియలో, కోడ్ నష్టం లేదా లోపాలను నివారించడానికి కోడ్‌ల ఖచ్చితత్వం మరియు సమగ్రతను నిర్ధారించుకోవాలి.
(బి) టూల్ పాత్ పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ యొక్క అవగాహన
సంఖ్యా నియంత్రణ వృత్తిపరమైన నేపథ్యం ఉన్న శిక్షణార్థులకు, పాత్ అవుట్‌పుట్‌ను టూల్ పాత్ యొక్క పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్‌గా అర్థం చేసుకోవచ్చు. పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ యొక్క ఉద్దేశ్యం ఏమిటంటే, సాధారణ సంఖ్యా నియంత్రణ ప్రోగ్రామింగ్ సాఫ్ట్‌వేర్ ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన కోడ్‌లను నిర్దిష్ట యంత్ర సాధనం యొక్క నియంత్రణ వ్యవస్థ ద్వారా గుర్తించగలిగే కోడ్‌లుగా మార్చడం. వివిధ రకాల యంత్ర సాధన నియంత్రణ వ్యవస్థలు కోడ్‌ల ఫార్మాట్ మరియు సూచనల కోసం వేర్వేరు అవసరాలను కలిగి ఉంటాయి, కాబట్టి పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ అవసరం. పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో, అవుట్‌పుట్ కోడ్‌లు ప్రాసెస్ చేయడానికి యంత్ర సాధనాన్ని సరిగ్గా నియంత్రించగలవని నిర్ధారించుకోవడానికి యంత్ర సాధనం యొక్క నమూనా మరియు నియంత్రణ వ్యవస్థ రకం వంటి అంశాల ప్రకారం సెట్టింగ్‌లను తయారు చేయాలి.
సంఖ్యా నియంత్రణ వృత్తిపరమైన నేపథ్యం ఉన్న శిక్షణార్థులకు, పాత్ అవుట్‌పుట్‌ను టూల్ పాత్ యొక్క పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్‌గా అర్థం చేసుకోవచ్చు. పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ యొక్క ఉద్దేశ్యం ఏమిటంటే, సాధారణ సంఖ్యా నియంత్రణ ప్రోగ్రామింగ్ సాఫ్ట్‌వేర్ ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన కోడ్‌లను నిర్దిష్ట యంత్ర సాధనం యొక్క నియంత్రణ వ్యవస్థ ద్వారా గుర్తించగలిగే కోడ్‌లుగా మార్చడం. వివిధ రకాల యంత్ర సాధన నియంత్రణ వ్యవస్థలు కోడ్‌ల ఫార్మాట్ మరియు సూచనల కోసం వేర్వేరు అవసరాలను కలిగి ఉంటాయి, కాబట్టి పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ అవసరం. పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో, అవుట్‌పుట్ కోడ్‌లు ప్రాసెస్ చేయడానికి యంత్ర సాధనాన్ని సరిగ్గా నియంత్రించగలవని నిర్ధారించుకోవడానికి యంత్ర సాధనం యొక్క నమూనా మరియు నియంత్రణ వ్యవస్థ రకం వంటి అంశాల ప్రకారం సెట్టింగ్‌లను తయారు చేయాలి.
VIII. ప్రాసెసింగ్
(ఎ) యంత్ర సాధన తయారీ మరియు పరామితి సెట్టింగ్
పాత్ అవుట్‌పుట్‌ను పూర్తి చేసిన తర్వాత, ప్రాసెసింగ్ దశలోకి ప్రవేశిస్తారు. ముందుగా, మెషిన్ టూల్‌ను సిద్ధం చేయాలి, స్పిండిల్, గైడ్ రైల్ మరియు స్క్రూ రాడ్ సజావుగా నడుస్తున్నాయా లేదా వంటి మెషిన్ టూల్ యొక్క ప్రతి భాగం సాధారణంగా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయడంతో సహా. అప్పుడు, మెషిన్ టూల్ యొక్క పారామితులను స్పిండిల్ భ్రమణ వేగం, ఫీడ్ రేటు మరియు కట్టింగ్ డెప్త్ వంటి ప్రాసెసింగ్ అవసరాలకు అనుగుణంగా సెట్ చేయాలి. ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియ ముందుగా నిర్ణయించిన టూల్ పాత్ ప్రకారం కొనసాగుతుందని నిర్ధారించుకోవడానికి ఈ పారామితులు పాత్ జనరేషన్ ప్రక్రియలో సెట్ చేయబడిన వాటికి అనుగుణంగా ఉండాలి. అదే సమయంలో, వర్క్‌పీస్ యొక్క స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి వర్క్‌పీస్‌ను ఫిక్చర్‌పై సరిగ్గా ఇన్‌స్టాల్ చేయాలి.
(ఎ) యంత్ర సాధన తయారీ మరియు పరామితి సెట్టింగ్
పాత్ అవుట్‌పుట్‌ను పూర్తి చేసిన తర్వాత, ప్రాసెసింగ్ దశలోకి ప్రవేశిస్తారు. ముందుగా, మెషిన్ టూల్‌ను సిద్ధం చేయాలి, స్పిండిల్, గైడ్ రైల్ మరియు స్క్రూ రాడ్ సజావుగా నడుస్తున్నాయా లేదా వంటి మెషిన్ టూల్ యొక్క ప్రతి భాగం సాధారణంగా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయడంతో సహా. అప్పుడు, మెషిన్ టూల్ యొక్క పారామితులను స్పిండిల్ భ్రమణ వేగం, ఫీడ్ రేటు మరియు కట్టింగ్ డెప్త్ వంటి ప్రాసెసింగ్ అవసరాలకు అనుగుణంగా సెట్ చేయాలి. ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియ ముందుగా నిర్ణయించిన టూల్ పాత్ ప్రకారం కొనసాగుతుందని నిర్ధారించుకోవడానికి ఈ పారామితులు పాత్ జనరేషన్ ప్రక్రియలో సెట్ చేయబడిన వాటికి అనుగుణంగా ఉండాలి. అదే సమయంలో, వర్క్‌పీస్ యొక్క స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి వర్క్‌పీస్‌ను ఫిక్చర్‌పై సరిగ్గా ఇన్‌స్టాల్ చేయాలి.
(బి) ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియను పర్యవేక్షించడం మరియు సర్దుబాటు చేయడం
ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియ సమయంలో, మెషిన్ టూల్ యొక్క రన్నింగ్ స్థితిని పర్యవేక్షించడం అవసరం. మెషిన్ టూల్ యొక్క డిస్ప్లే స్క్రీన్ ద్వారా, స్పిండిల్ లోడ్ మరియు కటింగ్ ఫోర్స్ వంటి ప్రాసెసింగ్ పారామితులలో మార్పులను నిజ సమయంలో గమనించవచ్చు. అధిక స్పిండిల్ లోడ్ వంటి అసాధారణ పరామితి కనుగొనబడితే, అది టూల్ వేర్ మరియు అసమంజసమైన కటింగ్ పారామితులు వంటి కారకాల వల్ల సంభవించవచ్చు మరియు దానిని వెంటనే సర్దుబాటు చేయాలి. అదే సమయంలో, ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియ యొక్క ధ్వని మరియు కంపనంపై శ్రద్ధ వహించాలి. అసాధారణ శబ్దాలు మరియు కంపనాలు మెషిన్ టూల్ లేదా కటింగ్ సాధనంతో సమస్య ఉందని సూచించవచ్చు. ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో, ప్రాసెసింగ్ నాణ్యతను కూడా నమూనా చేసి తనిఖీ చేయాలి, ప్రాసెసింగ్ పరిమాణాన్ని కొలవడానికి కొలిచే సాధనాలను ఉపయోగించడం మరియు ప్రాసెసింగ్ యొక్క ఉపరితల నాణ్యతను గమనించడం మరియు సమస్యలను వెంటనే కనుగొనడం మరియు మెరుగుపరచడానికి చర్యలు తీసుకోవడం వంటివి.
ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియ సమయంలో, మెషిన్ టూల్ యొక్క రన్నింగ్ స్థితిని పర్యవేక్షించడం అవసరం. మెషిన్ టూల్ యొక్క డిస్ప్లే స్క్రీన్ ద్వారా, స్పిండిల్ లోడ్ మరియు కటింగ్ ఫోర్స్ వంటి ప్రాసెసింగ్ పారామితులలో మార్పులను నిజ సమయంలో గమనించవచ్చు. అధిక స్పిండిల్ లోడ్ వంటి అసాధారణ పరామితి కనుగొనబడితే, అది టూల్ వేర్ మరియు అసమంజసమైన కటింగ్ పారామితులు వంటి కారకాల వల్ల సంభవించవచ్చు మరియు దానిని వెంటనే సర్దుబాటు చేయాలి. అదే సమయంలో, ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియ యొక్క ధ్వని మరియు కంపనంపై శ్రద్ధ వహించాలి. అసాధారణ శబ్దాలు మరియు కంపనాలు మెషిన్ టూల్ లేదా కటింగ్ సాధనంతో సమస్య ఉందని సూచించవచ్చు. ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో, ప్రాసెసింగ్ నాణ్యతను కూడా నమూనా చేసి తనిఖీ చేయాలి, ప్రాసెసింగ్ పరిమాణాన్ని కొలవడానికి కొలిచే సాధనాలను ఉపయోగించడం మరియు ప్రాసెసింగ్ యొక్క ఉపరితల నాణ్యతను గమనించడం మరియు సమస్యలను వెంటనే కనుగొనడం మరియు మెరుగుపరచడానికి చర్యలు తీసుకోవడం వంటివి.
IX. తనిఖీ
(ఎ) బహుళ తనిఖీ మార్గాలను ఉపయోగించడం
తనిఖీ అనేది మొత్తం ప్రాసెసింగ్ ప్రవాహంలో చివరి దశ మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి కూడా కీలకమైన దశ. తనిఖీ ప్రక్రియలో, బహుళ తనిఖీ మార్గాలను ఉపయోగించాల్సి ఉంటుంది. డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని తనిఖీ చేయడానికి, వెర్నియర్ కాలిపర్లు, మైక్రోమీటర్లు మరియు త్రీ-కోఆర్డినేట్ కొలిచే సాధనాలు వంటి కొలిచే సాధనాలను ఉపయోగించవచ్చు. వెర్నియర్ కాలిపర్లు మరియు మైక్రోమీటర్లు సాధారణ సరళ కొలతలు కొలవడానికి అనుకూలంగా ఉంటాయి, అయితే త్రీ-కోఆర్డినేట్ కొలిచే సాధనాలు సంక్లిష్ట భాగాల త్రిమితీయ కొలతలు మరియు ఆకార లోపాలను ఖచ్చితంగా కొలవగలవు. ఉపరితల నాణ్యతను తనిఖీ చేయడానికి, ఉపరితల కరుకుదనాన్ని కొలవడానికి కరుకుదన మీటర్‌ను ఉపయోగించవచ్చు మరియు ఆప్టికల్ మైక్రోస్కోప్ లేదా ఎలక్ట్రానిక్ మైక్రోస్కోప్‌ను ఉపరితల సూక్ష్మదర్శిని స్వరూపాన్ని పరిశీలించడానికి, పగుళ్లు, రంధ్రాలు మరియు ఇతర లోపాలు ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయడానికి ఉపయోగించవచ్చు.
(ఎ) బహుళ తనిఖీ మార్గాలను ఉపయోగించడం
తనిఖీ అనేది మొత్తం ప్రాసెసింగ్ ప్రవాహంలో చివరి దశ మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి కూడా కీలకమైన దశ. తనిఖీ ప్రక్రియలో, బహుళ తనిఖీ మార్గాలను ఉపయోగించాల్సి ఉంటుంది. డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని తనిఖీ చేయడానికి, వెర్నియర్ కాలిపర్లు, మైక్రోమీటర్లు మరియు త్రీ-కోఆర్డినేట్ కొలిచే సాధనాలు వంటి కొలిచే సాధనాలను ఉపయోగించవచ్చు. వెర్నియర్ కాలిపర్లు మరియు మైక్రోమీటర్లు సాధారణ సరళ కొలతలు కొలవడానికి అనుకూలంగా ఉంటాయి, అయితే త్రీ-కోఆర్డినేట్ కొలిచే సాధనాలు సంక్లిష్ట భాగాల త్రిమితీయ కొలతలు మరియు ఆకార లోపాలను ఖచ్చితంగా కొలవగలవు. ఉపరితల నాణ్యతను తనిఖీ చేయడానికి, ఉపరితల కరుకుదనాన్ని కొలవడానికి కరుకుదన మీటర్‌ను ఉపయోగించవచ్చు మరియు ఆప్టికల్ మైక్రోస్కోప్ లేదా ఎలక్ట్రానిక్ మైక్రోస్కోప్‌ను ఉపరితల సూక్ష్మదర్శిని స్వరూపాన్ని పరిశీలించడానికి, పగుళ్లు, రంధ్రాలు మరియు ఇతర లోపాలు ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయడానికి ఉపయోగించవచ్చు.
(బి) నాణ్యత అంచనా మరియు అభిప్రాయం
తనిఖీ ఫలితాల ప్రకారం, ఉత్పత్తి నాణ్యతను అంచనా వేస్తారు. ఉత్పత్తి నాణ్యత డిజైన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉంటే, అది తదుపరి ప్రక్రియలోకి ప్రవేశించవచ్చు లేదా ప్యాక్ చేయబడి నిల్వ చేయబడుతుంది. ఉత్పత్తి నాణ్యత అవసరాలకు అనుగుణంగా లేకపోతే, కారణాలను విశ్లేషించాలి. ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో ప్రక్రియ సమస్యలు, సాధన సమస్యలు, యంత్ర సాధన సమస్యలు మొదలైన వాటి వల్ల ఇది సంభవించవచ్చు. ప్రాసెస్ పారామితులను సర్దుబాటు చేయడం, సాధనాలను మార్చడం, యంత్ర సాధనాలను మరమ్మతు చేయడం మొదలైన వాటిని మెరుగుపరచడానికి చర్యలు తీసుకోవాలి, ఆపై ఉత్పత్తి నాణ్యత అర్హత పొందే వరకు భాగాన్ని తిరిగి ప్రాసెస్ చేయాలి. అదే సమయంలో, ప్రాసెస్ ఆప్టిమైజేషన్ మరియు నాణ్యత మెరుగుదలకు ఆధారాన్ని అందించడానికి తనిఖీ ఫలితాలను మునుపటి ప్రాసెసింగ్ ప్రవాహానికి తిరిగి ఇవ్వాలి.
తనిఖీ ఫలితాల ప్రకారం, ఉత్పత్తి నాణ్యతను అంచనా వేస్తారు. ఉత్పత్తి నాణ్యత డిజైన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉంటే, అది తదుపరి ప్రక్రియలోకి ప్రవేశించవచ్చు లేదా ప్యాక్ చేయబడి నిల్వ చేయబడుతుంది. ఉత్పత్తి నాణ్యత అవసరాలకు అనుగుణంగా లేకపోతే, కారణాలను విశ్లేషించాలి. ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో ప్రక్రియ సమస్యలు, సాధన సమస్యలు, యంత్ర సాధన సమస్యలు మొదలైన వాటి వల్ల ఇది సంభవించవచ్చు. ప్రాసెస్ పారామితులను సర్దుబాటు చేయడం, సాధనాలను మార్చడం, యంత్ర సాధనాలను మరమ్మతు చేయడం మొదలైన వాటిని మెరుగుపరచడానికి చర్యలు తీసుకోవాలి, ఆపై ఉత్పత్తి నాణ్యత అర్హత పొందే వరకు భాగాన్ని తిరిగి ప్రాసెస్ చేయాలి. అదే సమయంలో, ప్రాసెస్ ఆప్టిమైజేషన్ మరియు నాణ్యత మెరుగుదలకు ఆధారాన్ని అందించడానికి తనిఖీ ఫలితాలను మునుపటి ప్రాసెసింగ్ ప్రవాహానికి తిరిగి ఇవ్వాలి.
X. సారాంశం
యంత్ర కేంద్రాలలో అధిక-వేగ ఖచ్చితత్వ భాగాల ప్రాసెసింగ్ ప్రవాహం సంక్లిష్టమైన మరియు కఠినమైన వ్యవస్థ. ఉత్పత్తి విశ్లేషణ నుండి తనిఖీ వరకు ప్రతి దశ పరస్పరం అనుసంధానించబడి ఉంటుంది మరియు పరస్పరం ప్రభావవంతంగా ఉంటుంది. ప్రతి దశ యొక్క ప్రాముఖ్యత మరియు ఆపరేషన్ పద్ధతులను లోతుగా అర్థం చేసుకోవడం మరియు దశల మధ్య కనెక్షన్‌పై శ్రద్ధ చూపడం ద్వారా మాత్రమే అధిక-వేగ ఖచ్చితత్వ భాగాలను సమర్థవంతంగా మరియు అధిక నాణ్యతతో ప్రాసెస్ చేయవచ్చు. శిక్షణార్థులు అనుభవాన్ని కూడగట్టుకోవాలి మరియు అభ్యాస ప్రక్రియలో సైద్ధాంతిక అభ్యాసం మరియు ఆచరణాత్మక ఆపరేషన్‌ను కలపడం ద్వారా హై-వేగ ఖచ్చితత్వ భాగాల ప్రాసెసింగ్ కోసం ఆధునిక తయారీ అవసరాలను తీర్చాలి. అదే సమయంలో, సైన్స్ మరియు టెక్నాలజీ నిరంతర అభివృద్ధితో, యంత్ర కేంద్రాల సాంకేతికత నిరంతరం నవీకరించబడుతుంది మరియు ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యం మరియు నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి, ఖర్చులను తగ్గించడానికి మరియు తయారీ పరిశ్రమ అభివృద్ధిని ప్రోత్సహించడానికి ప్రాసెసింగ్ ప్రవాహాన్ని కూడా నిరంతరం ఆప్టిమైజ్ చేయాలి మరియు మెరుగుపరచాలి.
యంత్ర కేంద్రాలలో అధిక-వేగ ఖచ్చితత్వ భాగాల ప్రాసెసింగ్ ప్రవాహం సంక్లిష్టమైన మరియు కఠినమైన వ్యవస్థ. ఉత్పత్తి విశ్లేషణ నుండి తనిఖీ వరకు ప్రతి దశ పరస్పరం అనుసంధానించబడి ఉంటుంది మరియు పరస్పరం ప్రభావవంతంగా ఉంటుంది. ప్రతి దశ యొక్క ప్రాముఖ్యత మరియు ఆపరేషన్ పద్ధతులను లోతుగా అర్థం చేసుకోవడం మరియు దశల మధ్య కనెక్షన్‌పై శ్రద్ధ చూపడం ద్వారా మాత్రమే అధిక-వేగ ఖచ్చితత్వ భాగాలను సమర్థవంతంగా మరియు అధిక నాణ్యతతో ప్రాసెస్ చేయవచ్చు. శిక్షణార్థులు అనుభవాన్ని కూడగట్టుకోవాలి మరియు అభ్యాస ప్రక్రియలో సైద్ధాంతిక అభ్యాసం మరియు ఆచరణాత్మక ఆపరేషన్‌ను కలపడం ద్వారా హై-వేగ ఖచ్చితత్వ భాగాల ప్రాసెసింగ్ కోసం ఆధునిక తయారీ అవసరాలను తీర్చాలి. అదే సమయంలో, సైన్స్ మరియు టెక్నాలజీ నిరంతర అభివృద్ధితో, యంత్ర కేంద్రాల సాంకేతికత నిరంతరం నవీకరించబడుతుంది మరియు ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యం మరియు నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి, ఖర్చులను తగ్గించడానికి మరియు తయారీ పరిశ్రమ అభివృద్ధిని ప్రోత్సహించడానికి ప్రాసెసింగ్ ప్రవాహాన్ని కూడా నిరంతరం ఆప్టిమైజ్ చేయాలి మరియు మెరుగుపరచాలి.