“CNC యంత్ర పరికరాల తప్పు విశ్లేషణ కోసం ప్రాథమిక పద్ధతుల వివరణాత్మక వివరణ”
ఆధునిక తయారీలో కీలకమైన పరికరంగా, CNC యంత్ర పరికరాల సమర్థవంతమైన మరియు ఖచ్చితమైన ఆపరేషన్ ఉత్పత్తికి చాలా ముఖ్యమైనది. అయితే, ఉపయోగం సమయంలో, CNC యంత్ర పరికరాలలో వివిధ లోపాలు సంభవించవచ్చు, ఇది ఉత్పత్తి పురోగతి మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది. అందువల్ల, CNC యంత్ర పరికరాల మరమ్మత్తు మరియు నిర్వహణకు ప్రభావవంతమైన తప్పు విశ్లేషణ పద్ధతులను నేర్చుకోవడం చాలా ముఖ్యం. CNC యంత్ర పరికరాల తప్పు విశ్లేషణ కోసం ప్రాథమిక పద్ధతులకు వివరణాత్మక పరిచయం క్రింద ఇవ్వబడింది.
I. సాంప్రదాయ విశ్లేషణ పద్ధతి
CNC యంత్ర పరికరాల తప్పు విశ్లేషణకు సాంప్రదాయ విశ్లేషణ పద్ధతి ప్రాథమిక పద్ధతి. యంత్ర పరికరం యొక్క యాంత్రిక, విద్యుత్ మరియు హైడ్రాలిక్ భాగాలపై సాధారణ తనిఖీలను నిర్వహించడం ద్వారా, లోపానికి కారణాన్ని నిర్ణయించవచ్చు.
విద్యుత్ సరఫరా స్పెసిఫికేషన్లను తనిఖీ చేయండి
వోల్టేజ్: విద్యుత్ సరఫరా యొక్క వోల్టేజ్ CNC యంత్ర సాధనం యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోండి. చాలా ఎక్కువ లేదా చాలా తక్కువ వోల్టేజ్ యంత్ర సాధనంలో లోపాలకు కారణం కావచ్చు, అంటే విద్యుత్ భాగాలకు నష్టం మరియు నియంత్రణ వ్యవస్థ యొక్క అస్థిరత.
ఫ్రీక్వెన్సీ: విద్యుత్ సరఫరా యొక్క ఫ్రీక్వెన్సీ కూడా యంత్ర సాధనం యొక్క అవసరాలను తీర్చాలి. వేర్వేరు CNC యంత్ర సాధనాలు ఫ్రీక్వెన్సీకి వేర్వేరు అవసరాలను కలిగి ఉండవచ్చు, సాధారణంగా 50Hz లేదా 60Hz.
దశల క్రమం: మూడు-దశల విద్యుత్ సరఫరా యొక్క దశల క్రమం సరిగ్గా ఉండాలి; లేకుంటే, అది మోటారును రివర్స్ చేయడానికి లేదా స్టార్ట్ చేయడంలో విఫలం కావడానికి కారణం కావచ్చు.
సామర్థ్యం: CNC యంత్ర సాధనం యొక్క విద్యుత్ అవసరాలను తీర్చడానికి విద్యుత్ సరఫరా సామర్థ్యం సరిపోతుంది. విద్యుత్ సరఫరా సామర్థ్యం సరిపోకపోతే, అది వోల్టేజ్ డ్రాప్, మోటార్ ఓవర్‌లోడ్ మరియు ఇతర సమస్యలకు దారితీయవచ్చు.
కనెక్షన్ స్థితిని తనిఖీ చేయండి
CNC సర్వో డ్రైవ్, స్పిండిల్ డ్రైవ్, మోటార్, ఇన్‌పుట్/అవుట్‌పుట్ సిగ్నల్‌ల కనెక్షన్లు సరిగ్గా మరియు నమ్మదగినవిగా ఉండాలి. కనెక్షన్ ప్లగ్‌లు వదులుగా ఉన్నాయా లేదా పేలవమైన కాంటాక్ట్‌ను కలిగి ఉన్నాయా, మరియు కేబుల్‌లు దెబ్బతిన్నాయా లేదా షార్ట్ సర్క్యూట్ అయ్యాయా అని తనిఖీ చేయండి.
యంత్ర పరికరం యొక్క సాధారణ ఆపరేషన్ కోసం కనెక్షన్ సరిగ్గా ఉందని నిర్ధారించుకోవడం చాలా ముఖ్యం. తప్పు కనెక్షన్లు సిగ్నల్ ట్రాన్స్మిషన్ లోపాలకు దారితీయవచ్చు మరియు మోటారు నియంత్రణ కోల్పోవచ్చు.
ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డులను తనిఖీ చేయండి
CNC సర్వో డ్రైవ్ వంటి పరికరాల్లో ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డులను గట్టిగా ఇన్‌స్టాల్ చేయాలి మరియు ప్లగ్-ఇన్ భాగాల వద్ద వదులుగా ఉండకూడదు. వదులుగా ఉన్న ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డులు సిగ్నల్ అంతరాయానికి మరియు విద్యుత్ లోపాలకు దారితీయవచ్చు.
ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డుల ఇన్‌స్టాలేషన్ స్థితిని క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయడం మరియు సమస్యలను సకాలంలో కనుగొని పరిష్కరించడం వలన లోపాలు సంభవించకుండా నివారించవచ్చు.
సెట్టింగ్ టెర్మినల్స్ మరియు పొటెన్షియోమీటర్లను తనిఖీ చేయండి
CNC సర్వో డ్రైవ్, స్పిండిల్ డ్రైవ్ మరియు ఇతర భాగాల సెట్టింగ్ టెర్మినల్స్ మరియు పొటెన్షియోమీటర్ల సెట్టింగ్‌లు మరియు సర్దుబాట్లు సరిగ్గా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. తప్పు సెట్టింగ్‌లు మెషిన్ టూల్ పనితీరు తగ్గడానికి మరియు మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని తగ్గించడానికి దారితీయవచ్చు.
సెట్టింగులు మరియు సర్దుబాట్లు చేసేటప్పుడు, పారామితుల ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి యంత్ర సాధనం యొక్క ఆపరేషన్ మాన్యువల్‌కు అనుగుణంగా దీన్ని ఖచ్చితంగా నిర్వహించాలి.
హైడ్రాలిక్, వాయు సంబంధిత మరియు లూబ్రికేషన్ భాగాలను తనిఖీ చేయండి
హైడ్రాలిక్, న్యూమాటిక్ మరియు లూబ్రికేషన్ భాగాల చమురు పీడనం, వాయు పీడనం మొదలైనవి యంత్ర సాధనం యొక్క అవసరాలను తీరుస్తాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. తగని చమురు పీడనం మరియు వాయు పీడనం అస్థిర యంత్ర సాధన కదలికకు మరియు తగ్గిన ఖచ్చితత్వానికి దారితీయవచ్చు.
హైడ్రాలిక్, న్యూమాటిక్ మరియు లూబ్రికేషన్ వ్యవస్థలను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయడం మరియు నిర్వహించడం వలన వాటి సాధారణ ఆపరేషన్ నిర్ధారించుకోవడం వలన యంత్ర సాధనం యొక్క సేవా జీవితాన్ని పొడిగించవచ్చు.
విద్యుత్ భాగాలు మరియు యాంత్రిక భాగాలను తనిఖీ చేయండి
ఎలక్ట్రికల్ భాగాలు మరియు మెకానికల్ భాగాలకు స్పష్టమైన నష్టం జరిగిందో లేదో తనిఖీ చేయండి. ఉదాహరణకు, ఎలక్ట్రికల్ భాగాలు కాలిపోవడం లేదా పగుళ్లు ఏర్పడటం, మెకానికల్ భాగాలు అరిగిపోవడం మరియు రూపాంతరం చెందడం మొదలైనవి.
దెబ్బతిన్న భాగాల కోసం, లోపాలు విస్తరించకుండా ఉండటానికి వాటిని సకాలంలో భర్తీ చేయాలి.
CNC యంత్ర పరికరాల తప్పు విశ్లేషణకు సాంప్రదాయ విశ్లేషణ పద్ధతి ప్రాథమిక పద్ధతి. యంత్ర పరికరం యొక్క యాంత్రిక, విద్యుత్ మరియు హైడ్రాలిక్ భాగాలపై సాధారణ తనిఖీలను నిర్వహించడం ద్వారా, లోపానికి కారణాన్ని నిర్ణయించవచ్చు.
విద్యుత్ సరఫరా స్పెసిఫికేషన్లను తనిఖీ చేయండి
వోల్టేజ్: విద్యుత్ సరఫరా యొక్క వోల్టేజ్ CNC యంత్ర సాధనం యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోండి. చాలా ఎక్కువ లేదా చాలా తక్కువ వోల్టేజ్ యంత్ర సాధనంలో లోపాలకు కారణం కావచ్చు, అంటే విద్యుత్ భాగాలకు నష్టం మరియు నియంత్రణ వ్యవస్థ యొక్క అస్థిరత.
ఫ్రీక్వెన్సీ: విద్యుత్ సరఫరా యొక్క ఫ్రీక్వెన్సీ కూడా యంత్ర సాధనం యొక్క అవసరాలను తీర్చాలి. వేర్వేరు CNC యంత్ర సాధనాలు ఫ్రీక్వెన్సీకి వేర్వేరు అవసరాలను కలిగి ఉండవచ్చు, సాధారణంగా 50Hz లేదా 60Hz.
దశల క్రమం: మూడు-దశల విద్యుత్ సరఫరా యొక్క దశల క్రమం సరిగ్గా ఉండాలి; లేకుంటే, అది మోటారును రివర్స్ చేయడానికి లేదా స్టార్ట్ చేయడంలో విఫలం కావడానికి కారణం కావచ్చు.
సామర్థ్యం: CNC యంత్ర సాధనం యొక్క విద్యుత్ అవసరాలను తీర్చడానికి విద్యుత్ సరఫరా సామర్థ్యం సరిపోతుంది. విద్యుత్ సరఫరా సామర్థ్యం సరిపోకపోతే, అది వోల్టేజ్ డ్రాప్, మోటార్ ఓవర్‌లోడ్ మరియు ఇతర సమస్యలకు దారితీయవచ్చు.
కనెక్షన్ స్థితిని తనిఖీ చేయండి
CNC సర్వో డ్రైవ్, స్పిండిల్ డ్రైవ్, మోటార్, ఇన్‌పుట్/అవుట్‌పుట్ సిగ్నల్‌ల కనెక్షన్లు సరిగ్గా మరియు నమ్మదగినవిగా ఉండాలి. కనెక్షన్ ప్లగ్‌లు వదులుగా ఉన్నాయా లేదా పేలవమైన కాంటాక్ట్‌ను కలిగి ఉన్నాయా, మరియు కేబుల్‌లు దెబ్బతిన్నాయా లేదా షార్ట్ సర్క్యూట్ అయ్యాయా అని తనిఖీ చేయండి.
యంత్ర పరికరం యొక్క సాధారణ ఆపరేషన్ కోసం కనెక్షన్ సరిగ్గా ఉందని నిర్ధారించుకోవడం చాలా ముఖ్యం. తప్పు కనెక్షన్లు సిగ్నల్ ట్రాన్స్మిషన్ లోపాలకు దారితీయవచ్చు మరియు మోటారు నియంత్రణ కోల్పోవచ్చు.
ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డులను తనిఖీ చేయండి
CNC సర్వో డ్రైవ్ వంటి పరికరాల్లో ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డులను గట్టిగా ఇన్‌స్టాల్ చేయాలి మరియు ప్లగ్-ఇన్ భాగాల వద్ద వదులుగా ఉండకూడదు. వదులుగా ఉన్న ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డులు సిగ్నల్ అంతరాయానికి మరియు విద్యుత్ లోపాలకు దారితీయవచ్చు.
ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డుల ఇన్‌స్టాలేషన్ స్థితిని క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయడం మరియు సమస్యలను సకాలంలో కనుగొని పరిష్కరించడం వలన లోపాలు సంభవించకుండా నివారించవచ్చు.
సెట్టింగ్ టెర్మినల్స్ మరియు పొటెన్షియోమీటర్లను తనిఖీ చేయండి
CNC సర్వో డ్రైవ్, స్పిండిల్ డ్రైవ్ మరియు ఇతర భాగాల సెట్టింగ్ టెర్మినల్స్ మరియు పొటెన్షియోమీటర్ల సెట్టింగ్‌లు మరియు సర్దుబాట్లు సరిగ్గా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. తప్పు సెట్టింగ్‌లు మెషిన్ టూల్ పనితీరు తగ్గడానికి మరియు మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని తగ్గించడానికి దారితీయవచ్చు.
సెట్టింగులు మరియు సర్దుబాట్లు చేసేటప్పుడు, పారామితుల ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి యంత్ర సాధనం యొక్క ఆపరేషన్ మాన్యువల్‌కు అనుగుణంగా దీన్ని ఖచ్చితంగా నిర్వహించాలి.
హైడ్రాలిక్, వాయు సంబంధిత మరియు లూబ్రికేషన్ భాగాలను తనిఖీ చేయండి
హైడ్రాలిక్, న్యూమాటిక్ మరియు లూబ్రికేషన్ భాగాల చమురు పీడనం, వాయు పీడనం మొదలైనవి యంత్ర సాధనం యొక్క అవసరాలను తీరుస్తాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. తగని చమురు పీడనం మరియు వాయు పీడనం అస్థిర యంత్ర సాధన కదలికకు మరియు తగ్గిన ఖచ్చితత్వానికి దారితీయవచ్చు.
హైడ్రాలిక్, న్యూమాటిక్ మరియు లూబ్రికేషన్ వ్యవస్థలను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయడం మరియు నిర్వహించడం వలన వాటి సాధారణ ఆపరేషన్ నిర్ధారించుకోవడం వలన యంత్ర సాధనం యొక్క సేవా జీవితాన్ని పొడిగించవచ్చు.
విద్యుత్ భాగాలు మరియు యాంత్రిక భాగాలను తనిఖీ చేయండి
ఎలక్ట్రికల్ భాగాలు మరియు మెకానికల్ భాగాలకు స్పష్టమైన నష్టం జరిగిందో లేదో తనిఖీ చేయండి. ఉదాహరణకు, ఎలక్ట్రికల్ భాగాలు కాలిపోవడం లేదా పగుళ్లు ఏర్పడటం, మెకానికల్ భాగాలు అరిగిపోవడం మరియు రూపాంతరం చెందడం మొదలైనవి.
దెబ్బతిన్న భాగాల కోసం, లోపాలు విస్తరించకుండా ఉండటానికి వాటిని సకాలంలో భర్తీ చేయాలి.
II. చర్య విశ్లేషణ పద్ధతి
చర్య విశ్లేషణ పద్ధతి అనేది పేలవమైన చర్యలతో లోపభూయిష్ట భాగాలను గుర్తించడానికి మరియు యంత్ర సాధనం యొక్క వాస్తవ చర్యలను గమనించడం మరియు పర్యవేక్షించడం ద్వారా లోపానికి మూల కారణాన్ని గుర్తించడానికి ఒక పద్ధతి.
హైడ్రాలిక్ మరియు వాయు నియంత్రణ భాగాల తప్పు నిర్ధారణ
ఆటోమేటిక్ టూల్ ఛేంజర్, ఎక్స్ఛేంజ్ వర్క్‌టేబుల్ డివైస్, ఫిక్చర్ మరియు ట్రాన్స్మిషన్ డివైస్ వంటి హైడ్రాలిక్ మరియు న్యూమాటిక్ సిస్టమ్‌ల ద్వారా నియంత్రించబడే భాగాలు యాక్షన్ డయాగ్నసిస్ ద్వారా లోపానికి కారణాన్ని గుర్తించగలవు.
ఈ పరికరాల చర్యలు సజావుగా మరియు ఖచ్చితమైనవిగా ఉన్నాయా లేదా, మరియు అసాధారణ శబ్దాలు, కంపనాలు మొదలైనవి ఉన్నాయా అని గమనించండి. పేలవమైన చర్యలు కనుగొనబడితే, హైడ్రాలిక్ మరియు వాయు వ్యవస్థల యొక్క పీడనం, ప్రవాహం, కవాటాలు మరియు ఇతర భాగాలను మరింత తనిఖీ చేసి లోపం యొక్క నిర్దిష్ట స్థానాన్ని నిర్ణయించవచ్చు.
రోగ నిర్ధారణ చర్యల దశలు
ముందుగా, స్పష్టమైన అసాధారణతలు ఉన్నాయో లేదో తెలుసుకోవడానికి యంత్ర పరికరం యొక్క మొత్తం చర్యను గమనించండి.
తరువాత, నిర్దిష్ట లోపభూయిష్ట భాగాల కోసం, తనిఖీ పరిధిని క్రమంగా తగ్గించండి మరియు ప్రతి భాగం యొక్క చర్యలను గమనించండి.
చివరగా, చెడు చర్యలకు కారణాలను విశ్లేషించడం ద్వారా, తప్పుకు మూలకారణాన్ని నిర్ణయించండి.
చర్య విశ్లేషణ పద్ధతి అనేది పేలవమైన చర్యలతో లోపభూయిష్ట భాగాలను గుర్తించడానికి మరియు యంత్ర సాధనం యొక్క వాస్తవ చర్యలను గమనించడం మరియు పర్యవేక్షించడం ద్వారా లోపానికి మూల కారణాన్ని గుర్తించడానికి ఒక పద్ధతి.
హైడ్రాలిక్ మరియు వాయు నియంత్రణ భాగాల తప్పు నిర్ధారణ
ఆటోమేటిక్ టూల్ ఛేంజర్, ఎక్స్ఛేంజ్ వర్క్‌టేబుల్ డివైస్, ఫిక్చర్ మరియు ట్రాన్స్మిషన్ డివైస్ వంటి హైడ్రాలిక్ మరియు న్యూమాటిక్ సిస్టమ్‌ల ద్వారా నియంత్రించబడే భాగాలు యాక్షన్ డయాగ్నసిస్ ద్వారా లోపానికి కారణాన్ని గుర్తించగలవు.
ఈ పరికరాల చర్యలు సజావుగా మరియు ఖచ్చితమైనవిగా ఉన్నాయా లేదా, మరియు అసాధారణ శబ్దాలు, కంపనాలు మొదలైనవి ఉన్నాయా అని గమనించండి. పేలవమైన చర్యలు కనుగొనబడితే, హైడ్రాలిక్ మరియు వాయు వ్యవస్థల యొక్క పీడనం, ప్రవాహం, కవాటాలు మరియు ఇతర భాగాలను మరింత తనిఖీ చేసి లోపం యొక్క నిర్దిష్ట స్థానాన్ని నిర్ణయించవచ్చు.
రోగ నిర్ధారణ చర్యల దశలు
ముందుగా, స్పష్టమైన అసాధారణతలు ఉన్నాయో లేదో తెలుసుకోవడానికి యంత్ర పరికరం యొక్క మొత్తం చర్యను గమనించండి.
తరువాత, నిర్దిష్ట లోపభూయిష్ట భాగాల కోసం, తనిఖీ పరిధిని క్రమంగా తగ్గించండి మరియు ప్రతి భాగం యొక్క చర్యలను గమనించండి.
చివరగా, చెడు చర్యలకు కారణాలను విశ్లేషించడం ద్వారా, తప్పుకు మూలకారణాన్ని నిర్ణయించండి.
III. రాష్ట్ర విశ్లేషణ పద్ధతి
స్థితి విశ్లేషణ పద్ధతి అనేది యాక్చుయేటింగ్ ఎలిమెంట్ల పని స్థితిని పర్యవేక్షించడం ద్వారా లోపానికి కారణాన్ని నిర్ణయించే పద్ధతి. ఇది CNC యంత్ర పరికరాల మరమ్మత్తులో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది.
ప్రధాన పారామితుల పర్యవేక్షణ
ఆధునిక CNC వ్యవస్థలలో, సర్వో ఫీడ్ సిస్టమ్, స్పిండిల్ డ్రైవ్ సిస్టమ్ మరియు పవర్ మాడ్యూల్ వంటి భాగాల యొక్క ప్రధాన పారామితులను డైనమిక్‌గా మరియు స్టాటిక్‌గా గుర్తించవచ్చు.
ఈ పారామితులలో ఇన్‌పుట్/అవుట్‌పుట్ వోల్టేజ్, ఇన్‌పుట్/అవుట్‌పుట్ కరెంట్, ఇచ్చిన/వాస్తవ వేగం, స్థానం వద్ద వాస్తవ లోడ్ స్థితి మొదలైనవి ఉన్నాయి. ఈ పారామితులను పర్యవేక్షించడం ద్వారా, యంత్ర పరికరం యొక్క ఆపరేటింగ్ స్థితిని అర్థం చేసుకోవచ్చు మరియు లోపాలను సకాలంలో కనుగొనవచ్చు.
అంతర్గత సంకేతాల తనిఖీ
CNC వ్యవస్థ యొక్క అన్ని ఇన్‌పుట్/అవుట్‌పుట్ సిగ్నల్‌లను, అంతర్గత రిలేలు, టైమర్‌లు మొదలైన వాటి స్థితితో సహా, CNC వ్యవస్థ యొక్క డయాగ్నస్టిక్ పారామితుల ద్వారా కూడా తనిఖీ చేయవచ్చు.
అంతర్గత సిగ్నల్స్ స్థితిని తనిఖీ చేయడం వలన లోపం యొక్క నిర్దిష్ట స్థానాన్ని గుర్తించడంలో సహాయపడుతుంది. ఉదాహరణకు, రిలే సరిగ్గా పనిచేయకపోతే, ఒక నిర్దిష్ట ఫంక్షన్ గ్రహించబడకపోవచ్చు.
రాష్ట్ర విశ్లేషణ పద్ధతి యొక్క ప్రయోజనాలు
పరికరాలు మరియు పరికరాలు లేకుండా వ్యవస్థ యొక్క అంతర్గత స్థితి ఆధారంగా స్థితి విశ్లేషణ పద్ధతి లోపం యొక్క కారణాన్ని త్వరగా కనుగొనగలదు.
నిర్వహణ సిబ్బంది రాష్ట్ర విశ్లేషణ పద్ధతిలో ప్రావీణ్యం కలిగి ఉండాలి, తద్వారా వారు లోపం సంభవించినప్పుడు లోపం యొక్క కారణాన్ని త్వరగా మరియు ఖచ్చితంగా నిర్ధారించగలరు.
స్థితి విశ్లేషణ పద్ధతి అనేది యాక్చుయేటింగ్ ఎలిమెంట్ల పని స్థితిని పర్యవేక్షించడం ద్వారా లోపానికి కారణాన్ని నిర్ణయించే పద్ధతి. ఇది CNC యంత్ర పరికరాల మరమ్మత్తులో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది.
ప్రధాన పారామితుల పర్యవేక్షణ
ఆధునిక CNC వ్యవస్థలలో, సర్వో ఫీడ్ సిస్టమ్, స్పిండిల్ డ్రైవ్ సిస్టమ్ మరియు పవర్ మాడ్యూల్ వంటి భాగాల యొక్క ప్రధాన పారామితులను డైనమిక్‌గా మరియు స్టాటిక్‌గా గుర్తించవచ్చు.
ఈ పారామితులలో ఇన్‌పుట్/అవుట్‌పుట్ వోల్టేజ్, ఇన్‌పుట్/అవుట్‌పుట్ కరెంట్, ఇచ్చిన/వాస్తవ వేగం, స్థానం వద్ద వాస్తవ లోడ్ స్థితి మొదలైనవి ఉన్నాయి. ఈ పారామితులను పర్యవేక్షించడం ద్వారా, యంత్ర పరికరం యొక్క ఆపరేటింగ్ స్థితిని అర్థం చేసుకోవచ్చు మరియు లోపాలను సకాలంలో కనుగొనవచ్చు.
అంతర్గత సంకేతాల తనిఖీ
CNC వ్యవస్థ యొక్క అన్ని ఇన్‌పుట్/అవుట్‌పుట్ సిగ్నల్‌లను, అంతర్గత రిలేలు, టైమర్‌లు మొదలైన వాటి స్థితితో సహా, CNC వ్యవస్థ యొక్క డయాగ్నస్టిక్ పారామితుల ద్వారా కూడా తనిఖీ చేయవచ్చు.
అంతర్గత సిగ్నల్స్ స్థితిని తనిఖీ చేయడం వలన లోపం యొక్క నిర్దిష్ట స్థానాన్ని గుర్తించడంలో సహాయపడుతుంది. ఉదాహరణకు, రిలే సరిగ్గా పనిచేయకపోతే, ఒక నిర్దిష్ట ఫంక్షన్ గ్రహించబడకపోవచ్చు.
రాష్ట్ర విశ్లేషణ పద్ధతి యొక్క ప్రయోజనాలు
పరికరాలు మరియు పరికరాలు లేకుండా వ్యవస్థ యొక్క అంతర్గత స్థితి ఆధారంగా స్థితి విశ్లేషణ పద్ధతి లోపం యొక్క కారణాన్ని త్వరగా కనుగొనగలదు.
నిర్వహణ సిబ్బంది రాష్ట్ర విశ్లేషణ పద్ధతిలో ప్రావీణ్యం కలిగి ఉండాలి, తద్వారా వారు లోపం సంభవించినప్పుడు లోపం యొక్క కారణాన్ని త్వరగా మరియు ఖచ్చితంగా నిర్ధారించగలరు.
IV. ఆపరేషన్ మరియు ప్రోగ్రామింగ్ విశ్లేషణ పద్ధతి
ఆపరేషన్ మరియు ప్రోగ్రామింగ్ విశ్లేషణ పద్ధతి అనేది కొన్ని ప్రత్యేక కార్యకలాపాలను నిర్వహించడం ద్వారా లేదా ప్రత్యేక పరీక్ష ప్రోగ్రామ్ విభాగాలను కంపైల్ చేయడం ద్వారా లోపానికి కారణాన్ని నిర్ధారించడానికి ఒక పద్ధతి.
చర్యలు మరియు విధుల గుర్తింపు
ఆటోమేటిక్ టూల్ చేంజ్ మరియు ఆటోమేటిక్ వర్క్‌టేబుల్ ఎక్స్ఛేంజ్ చర్యల యొక్క సింగిల్-స్టెప్ ఎగ్జిక్యూషన్‌ను మాన్యువల్‌గా నిర్వహించడం మరియు ఒకే ఫంక్షన్‌తో ప్రాసెసింగ్ సూచనలను అమలు చేయడం వంటి పద్ధతుల ద్వారా చర్యలు మరియు ఫంక్షన్‌లను గుర్తించడం.
ఈ ఆపరేషన్లు నిర్దిష్ట స్థానం మరియు లోపం యొక్క కారణాన్ని గుర్తించడంలో సహాయపడతాయి. ఉదాహరణకు, ఆటోమేటిక్ టూల్ ఛేంజర్ సరిగ్గా పనిచేయకపోతే, అది యాంత్రిక లేదా విద్యుత్ సమస్య కాదా అని తనిఖీ చేయడానికి టూల్ మార్పు చర్యను మాన్యువల్‌గా దశలవారీగా నిర్వహించవచ్చు.
ప్రోగ్రామ్ కంపైలేషన్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని తనిఖీ చేస్తోంది
ప్రోగ్రామ్ కంపైలేషన్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని తనిఖీ చేయడం కూడా ఆపరేషన్ మరియు ప్రోగ్రామింగ్ విశ్లేషణ పద్ధతిలో ఒక ముఖ్యమైన విషయం. తప్పు ప్రోగ్రామ్ కంపైలేషన్ యంత్ర పరికరంలో తప్పు మ్యాచింగ్ కొలతలు మరియు సాధన నష్టం వంటి వివిధ లోపాలకు దారితీయవచ్చు.
ప్రోగ్రామ్ యొక్క వ్యాకరణం మరియు తర్కాన్ని తనిఖీ చేయడం ద్వారా, ప్రోగ్రామ్‌లోని లోపాలను సకాలంలో కనుగొని సరిదిద్దవచ్చు.
ఆపరేషన్ మరియు ప్రోగ్రామింగ్ విశ్లేషణ పద్ధతి అనేది కొన్ని ప్రత్యేక కార్యకలాపాలను నిర్వహించడం ద్వారా లేదా ప్రత్యేక పరీక్ష ప్రోగ్రామ్ విభాగాలను కంపైల్ చేయడం ద్వారా లోపానికి కారణాన్ని నిర్ధారించడానికి ఒక పద్ధతి.
చర్యలు మరియు విధుల గుర్తింపు
ఆటోమేటిక్ టూల్ చేంజ్ మరియు ఆటోమేటిక్ వర్క్‌టేబుల్ ఎక్స్ఛేంజ్ చర్యల యొక్క సింగిల్-స్టెప్ ఎగ్జిక్యూషన్‌ను మాన్యువల్‌గా నిర్వహించడం మరియు ఒకే ఫంక్షన్‌తో ప్రాసెసింగ్ సూచనలను అమలు చేయడం వంటి పద్ధతుల ద్వారా చర్యలు మరియు ఫంక్షన్‌లను గుర్తించడం.
ఈ ఆపరేషన్లు నిర్దిష్ట స్థానం మరియు లోపం యొక్క కారణాన్ని గుర్తించడంలో సహాయపడతాయి. ఉదాహరణకు, ఆటోమేటిక్ టూల్ ఛేంజర్ సరిగ్గా పనిచేయకపోతే, అది యాంత్రిక లేదా విద్యుత్ సమస్య కాదా అని తనిఖీ చేయడానికి టూల్ మార్పు చర్యను మాన్యువల్‌గా దశలవారీగా నిర్వహించవచ్చు.
ప్రోగ్రామ్ కంపైలేషన్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని తనిఖీ చేస్తోంది
ప్రోగ్రామ్ కంపైలేషన్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని తనిఖీ చేయడం కూడా ఆపరేషన్ మరియు ప్రోగ్రామింగ్ విశ్లేషణ పద్ధతిలో ఒక ముఖ్యమైన విషయం. తప్పు ప్రోగ్రామ్ కంపైలేషన్ యంత్ర పరికరంలో తప్పు మ్యాచింగ్ కొలతలు మరియు సాధన నష్టం వంటి వివిధ లోపాలకు దారితీయవచ్చు.
ప్రోగ్రామ్ యొక్క వ్యాకరణం మరియు తర్కాన్ని తనిఖీ చేయడం ద్వారా, ప్రోగ్రామ్‌లోని లోపాలను సకాలంలో కనుగొని సరిదిద్దవచ్చు.
V. సిస్టమ్ స్వీయ-నిర్ధారణ పద్ధతి
CNC వ్యవస్థ యొక్క స్వీయ-నిర్ధారణ అనేది వ్యవస్థలోని కీలక హార్డ్‌వేర్ మరియు నియంత్రణ సాఫ్ట్‌వేర్‌పై స్వీయ-నిర్ధారణ మరియు పరీక్షలను నిర్వహించడానికి వ్యవస్థ యొక్క అంతర్గత స్వీయ-నిర్ధారణ ప్రోగ్రామ్ లేదా ప్రత్యేక విశ్లేషణ సాఫ్ట్‌వేర్‌ను ఉపయోగించే ఒక రోగనిర్ధారణ పద్ధతి.
పవర్-ఆన్ స్వీయ-నిర్ధారణ
పవర్-ఆన్ సెల్ఫ్-డయాగ్నసిస్ అనేది మెషిన్ టూల్ ఆన్ చేసిన తర్వాత CNC సిస్టమ్ ద్వారా స్వయంచాలకంగా నిర్వహించబడే డయాగ్నస్టిక్ ప్రక్రియ.
పవర్-ఆన్ స్వీయ-నిర్ధారణ ప్రధానంగా సిస్టమ్ యొక్క హార్డ్‌వేర్ పరికరాలు సాధారణంగా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేస్తుంది, అంటే CPU, మెమరీ, I/O ఇంటర్‌ఫేస్ మొదలైనవి. హార్డ్‌వేర్ లోపం కనుగొనబడితే, నిర్వహణ సిబ్బంది ట్రబుల్షూట్ చేయడానికి సిస్టమ్ సంబంధిత తప్పు కోడ్‌ను ప్రదర్శిస్తుంది.
ఆన్‌లైన్ పర్యవేక్షణ
ఆన్‌లైన్ పర్యవేక్షణ అనేది CNC వ్యవస్థ యంత్ర పరికరం యొక్క ఆపరేషన్ సమయంలో కీలక పారామితులను నిజ సమయంలో పర్యవేక్షించే ప్రక్రియ.
ఆన్‌లైన్ పర్యవేక్షణ యంత్ర సాధనం యొక్క ఆపరేషన్‌లో మోటారు ఓవర్‌లోడ్, అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక స్థాన విచలనం వంటి అసాధారణ పరిస్థితులను సకాలంలో గుర్తించగలదు. అసాధారణత కనుగొనబడిన తర్వాత, దానిని నిర్వహించమని నిర్వహణ సిబ్బందికి గుర్తు చేయడానికి సిస్టమ్ అలారం జారీ చేస్తుంది.
ఆఫ్‌లైన్ పరీక్ష
ఆఫ్‌లైన్ పరీక్ష అనేది మెషిన్ టూల్ ఆపివేయబడినప్పుడు ప్రత్యేక డయాగ్నస్టిక్ సాఫ్ట్‌వేర్‌ను ఉపయోగించి CNC వ్యవస్థ యొక్క పరీక్షా ప్రక్రియ.
ఆఫ్‌లైన్ పరీక్ష CPU పనితీరు పరీక్ష, మెమరీ పరీక్ష, కమ్యూనికేషన్ ఇంటర్‌ఫేస్ పరీక్ష మొదలైన వాటితో సహా సిస్టమ్ యొక్క హార్డ్‌వేర్ మరియు సాఫ్ట్‌వేర్‌లను సమగ్రంగా గుర్తించగలదు. ఆఫ్‌లైన్ పరీక్ష ద్వారా, పవర్-ఆన్ స్వీయ-నిర్ధారణ మరియు ఆన్‌లైన్ పర్యవేక్షణలో గుర్తించలేని కొన్ని లోపాలను కనుగొనవచ్చు.
CNC వ్యవస్థ యొక్క స్వీయ-నిర్ధారణ అనేది వ్యవస్థలోని కీలక హార్డ్‌వేర్ మరియు నియంత్రణ సాఫ్ట్‌వేర్‌పై స్వీయ-నిర్ధారణ మరియు పరీక్షలను నిర్వహించడానికి వ్యవస్థ యొక్క అంతర్గత స్వీయ-నిర్ధారణ ప్రోగ్రామ్ లేదా ప్రత్యేక విశ్లేషణ సాఫ్ట్‌వేర్‌ను ఉపయోగించే ఒక రోగనిర్ధారణ పద్ధతి.
పవర్-ఆన్ స్వీయ-నిర్ధారణ
పవర్-ఆన్ సెల్ఫ్-డయాగ్నసిస్ అనేది మెషిన్ టూల్ ఆన్ చేసిన తర్వాత CNC సిస్టమ్ ద్వారా స్వయంచాలకంగా నిర్వహించబడే డయాగ్నస్టిక్ ప్రక్రియ.
పవర్-ఆన్ స్వీయ-నిర్ధారణ ప్రధానంగా సిస్టమ్ యొక్క హార్డ్‌వేర్ పరికరాలు సాధారణంగా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేస్తుంది, అంటే CPU, మెమరీ, I/O ఇంటర్‌ఫేస్ మొదలైనవి. హార్డ్‌వేర్ లోపం కనుగొనబడితే, నిర్వహణ సిబ్బంది ట్రబుల్షూట్ చేయడానికి సిస్టమ్ సంబంధిత తప్పు కోడ్‌ను ప్రదర్శిస్తుంది.
ఆన్‌లైన్ పర్యవేక్షణ
ఆన్‌లైన్ పర్యవేక్షణ అనేది CNC వ్యవస్థ యంత్ర పరికరం యొక్క ఆపరేషన్ సమయంలో కీలక పారామితులను నిజ సమయంలో పర్యవేక్షించే ప్రక్రియ.
ఆన్‌లైన్ పర్యవేక్షణ యంత్ర సాధనం యొక్క ఆపరేషన్‌లో మోటారు ఓవర్‌లోడ్, అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక స్థాన విచలనం వంటి అసాధారణ పరిస్థితులను సకాలంలో గుర్తించగలదు. అసాధారణత కనుగొనబడిన తర్వాత, దానిని నిర్వహించమని నిర్వహణ సిబ్బందికి గుర్తు చేయడానికి సిస్టమ్ అలారం జారీ చేస్తుంది.
ఆఫ్‌లైన్ పరీక్ష
ఆఫ్‌లైన్ పరీక్ష అనేది మెషిన్ టూల్ ఆపివేయబడినప్పుడు ప్రత్యేక డయాగ్నస్టిక్ సాఫ్ట్‌వేర్‌ను ఉపయోగించి CNC వ్యవస్థ యొక్క పరీక్షా ప్రక్రియ.
ఆఫ్‌లైన్ పరీక్ష CPU పనితీరు పరీక్ష, మెమరీ పరీక్ష, కమ్యూనికేషన్ ఇంటర్‌ఫేస్ పరీక్ష మొదలైన వాటితో సహా సిస్టమ్ యొక్క హార్డ్‌వేర్ మరియు సాఫ్ట్‌వేర్‌లను సమగ్రంగా గుర్తించగలదు. ఆఫ్‌లైన్ పరీక్ష ద్వారా, పవర్-ఆన్ స్వీయ-నిర్ధారణ మరియు ఆన్‌లైన్ పర్యవేక్షణలో గుర్తించలేని కొన్ని లోపాలను కనుగొనవచ్చు.
ముగింపులో, CNC యంత్ర సాధనాల తప్పు విశ్లేషణకు ప్రాథమిక పద్ధతుల్లో సాంప్రదాయ విశ్లేషణ పద్ధతి, చర్య విశ్లేషణ పద్ధతి, స్థితి విశ్లేషణ పద్ధతి, ఆపరేషన్ మరియు ప్రోగ్రామింగ్ విశ్లేషణ పద్ధతి మరియు సిస్టమ్ స్వీయ-నిర్ధారణ పద్ధతి ఉన్నాయి. వాస్తవ మరమ్మత్తు ప్రక్రియలో, నిర్వహణ సిబ్బంది నిర్దిష్ట పరిస్థితులకు అనుగుణంగా ఈ పద్ధతులను సమగ్రంగా వర్తింపజేయాలి, తద్వారా లోపం యొక్క కారణాన్ని త్వరగా మరియు ఖచ్చితంగా నిర్ధారించవచ్చు, లోపాన్ని తొలగించవచ్చు మరియు CNC యంత్ర సాధనం యొక్క సాధారణ ఆపరేషన్‌ను నిర్ధారించవచ్చు. అదే సమయంలో, CNC యంత్ర సాధనాన్ని క్రమం తప్పకుండా నిర్వహించడం మరియు సర్వీసింగ్ చేయడం వల్ల లోపాలు సంభవించడాన్ని సమర్థవంతంగా తగ్గించవచ్చు మరియు యంత్ర సాధనం యొక్క సేవా జీవితాన్ని పొడిగించవచ్చు.