మ్యాచింగ్ సెంటర్లలో కటింగ్ టూల్స్ డీప్ హోల్ మ్యాచింగ్ చేయడానికి సాధారణ సమస్యలు మరియు పరిష్కారాలు మీకు తెలుసా?

"మెషినింగ్ సెంటర్లలో కటింగ్ టూల్స్ యొక్క డీప్ హోల్ మ్యాచింగ్ కోసం సాధారణ సమస్యలు మరియు పరిష్కారాలు"

1. రీమర్ యొక్క రూపొందించిన బయటి వ్యాసం చాలా పెద్దది లేదా రీమర్ యొక్క కట్టింగ్ అంచున బర్ర్లు ఉన్నాయి.
2. కట్టింగ్ వేగం చాలా ఎక్కువగా ఉంది.
3. ఫీడ్ రేటు సరిగ్గా లేదు లేదా మ్యాచింగ్ అలవెన్స్ చాలా ఎక్కువగా ఉంది.
4. రీమర్ యొక్క ప్రధాన విక్షేపం కోణం చాలా పెద్దది.
5. రీమర్ వంగి ఉంది.
6. రీమర్ యొక్క కట్టింగ్ ఎడ్జ్‌కు బిల్ట్-అప్ అంచులు జతచేయబడి ఉంటాయి.
7. గ్రైండింగ్ చేసేటప్పుడు రీమర్ కటింగ్ ఎడ్జ్ యొక్క రనౌట్ సహనశక్తిని మించిపోతుంది.
8. కటింగ్ ద్రవం సరిగ్గా ఎంపిక చేయబడలేదు.
9. రీమర్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేసేటప్పుడు, టేపర్ షాంక్ ఉపరితలంపై ఉన్న ఆయిల్ మరకలను శుభ్రంగా తుడవరు లేదా టేపర్ ఉపరితలంపై డెంట్లు ఉంటాయి.
10. టేపర్ షాంక్ యొక్క ఫ్లాట్ టెయిల్ తప్పుగా అమర్చబడి, మెషిన్ టూల్ స్పిండిల్‌లో ఇన్‌స్టాల్ చేయబడిన తర్వాత, టేపర్ షాంక్ మరియు టేపర్ జోక్యం చేసుకుంటాయి.
11. కుదురు వంగి ఉంటుంది లేదా కుదురు బేరింగ్ చాలా వదులుగా ఉంటుంది లేదా దెబ్బతింటుంది.
12. రీమర్ యొక్క తేలియాడేది అనువైనది కాదు.
13. హ్యాండ్ రీమింగ్ చేసేటప్పుడు, రెండు చేతుల ద్వారా ప్రయోగించబడే బలాలు ఏకరీతిగా ఉండవు, దీని వలన రీమర్ ఎడమ మరియు కుడి వైపుకు ఊగుతుంది.
    (బి) పరిష్కారాలు
14. నిర్దిష్ట పరిస్థితిని బట్టి, సాధనం పరిమాణం డిజైన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి రీమర్ యొక్క బయటి వ్యాసాన్ని తగిన విధంగా తగ్గించండి. ప్రాసెస్ చేయడానికి ముందు, రీమర్‌ను జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేసి, సాధనం యొక్క పదును మరియు ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి కట్టింగ్ ఎడ్జ్ వద్ద ఉన్న బర్ర్‌లను తొలగించండి.
15. కటింగ్ వేగాన్ని తగ్గించండి. అధిక కటింగ్ వేగం టూల్ వేర్ పెరగడం, రంధ్రం వ్యాసం పెరగడం మరియు ఇతర సమస్యలకు దారితీస్తుంది. వివిధ మ్యాచింగ్ మెటీరియల్స్ మరియు టూల్ రకాలను బట్టి, ప్రాసెసింగ్ నాణ్యత మరియు టూల్ జీవితకాలం నిర్ధారించడానికి తగిన కటింగ్ వేగాన్ని ఎంచుకోండి.
16. ఫీడ్ రేటును సముచితంగా సర్దుబాటు చేయండి లేదా మ్యాచింగ్ అలవెన్స్‌ను తగ్గించండి. అధిక ఫీడ్ రేటు లేదా మ్యాచింగ్ అలవెన్స్ కటింగ్ ఫోర్స్‌ను పెంచుతుంది, ఫలితంగా రంధ్రం వ్యాసం పెరుగుతుంది. ప్రాసెసింగ్ పారామితులను సహేతుకంగా సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా, రంధ్రం వ్యాసాన్ని సమర్థవంతంగా నియంత్రించవచ్చు.
17. ప్రధాన విక్షేప కోణాన్ని తగిన విధంగా తగ్గించండి. చాలా పెద్ద ప్రధాన విక్షేప కోణం కటింగ్ ఫోర్స్ సాధనం యొక్క ఒక వైపు కేంద్రీకరించడానికి కారణమవుతుంది, దీని వలన సులభంగా రంధ్రం వ్యాసం పెరుగుతుంది మరియు సాధనం ధరించవచ్చు. ప్రాసెసింగ్ అవసరాల ప్రకారం, ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు సాధన జీవితాన్ని మెరుగుపరచడానికి తగిన ప్రధాన విక్షేప కోణాన్ని ఎంచుకోండి.
18. బెంట్ రీమర్ కోసం, దాన్ని స్ట్రెయిట్ చేయండి లేదా స్క్రాప్ చేయండి. బెంట్ టూల్ ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వానికి హామీ ఇవ్వదు మరియు వర్క్‌పీస్ మరియు మెషిన్ టూల్‌ను కూడా దెబ్బతీస్తుంది.
19. రీమర్ యొక్క కట్టింగ్ ఎడ్జ్‌ను ఆయిల్‌స్టోన్‌తో జాగ్రత్తగా కట్టండి, తద్వారా బిల్ట్-అప్ ఎడ్జ్ తొలగించబడుతుంది మరియు కట్టింగ్ ఎడ్జ్ నునుపుగా మరియు చదునుగా ఉంటుంది. బిల్ట్-అప్ అంచుల ఉనికి కటింగ్ ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు అస్థిర రంధ్ర వ్యాసానికి దారితీస్తుంది.
20. అనుమతించదగిన పరిధిలో గ్రౌండింగ్ చేసేటప్పుడు రీమర్ కట్టింగ్ ఎడ్జ్ యొక్క రనౌట్‌ను నియంత్రించండి. అధిక రనౌట్ ప్రాసెసింగ్ సమయంలో సాధనం వైబ్రేట్ అయ్యేలా చేస్తుంది మరియు ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.
21. మెరుగైన శీతలీకరణ పనితీరు కలిగిన కటింగ్ ద్రవాన్ని ఎంచుకోండి. తగిన కటింగ్ ద్రవం కటింగ్ ఉష్ణోగ్రతను తగ్గిస్తుంది, సాధనం ధరించడాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు ప్రాసెసింగ్ ఉపరితల నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది. మ్యాచింగ్ మెటీరియల్ మరియు ప్రాసెసింగ్ అవసరాల ప్రకారం, తగిన కటింగ్ ద్రవ రకం మరియు ఏకాగ్రతను ఎంచుకోండి.
22. రీమర్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేసే ముందు, రీమర్ యొక్క టేపర్ షాంక్ లోపల ఉన్న ఆయిల్ మరకలను మరియు మెషిన్ టూల్ స్పిండిల్ యొక్క టేపర్ హోల్‌ను శుభ్రంగా తుడవాలి. టేపర్ ఉపరితలంపై డెంట్‌లు ఉన్న చోట, దానిని ఆయిల్‌స్టోన్‌తో అలంకరించండి. సరికాని ఇన్‌స్టాలేషన్ వల్ల కలిగే ప్రాసెసింగ్ సమస్యలను నివారించడానికి టూల్ గట్టిగా మరియు ఖచ్చితంగా ఇన్‌స్టాల్ చేయబడిందని నిర్ధారించుకోండి.
23. మెషిన్ టూల్ స్పిండిల్‌తో దాని ఫిట్టింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి రీమర్ యొక్క ఫ్లాట్ టెయిల్‌ను గ్రైండ్ చేయండి. తప్పుగా అమర్చబడిన ఫ్లాట్ టెయిల్ ప్రాసెసింగ్ సమయంలో సాధనం అస్థిరంగా ఉంటుంది మరియు ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.
24. స్పిండిల్ బేరింగ్‌ను సర్దుబాటు చేయండి లేదా భర్తీ చేయండి. వదులుగా లేదా దెబ్బతిన్న స్పిండిల్ బేరింగ్‌లు స్పిండిల్ వంగడానికి దారితీస్తాయి మరియు తద్వారా ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి. స్పిండిల్ బేరింగ్‌ల స్థితిని క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి మరియు వాటిని సకాలంలో సర్దుబాటు చేయండి లేదా భర్తీ చేయండి.
25. తేలియాడే చక్‌ను తిరిగి సర్దుబాటు చేయండి మరియు కోక్సియాలిటీని సర్దుబాటు చేయండి. విస్తరించిన రంధ్ర వ్యాసం మరియు కోక్సియాలిటీ లేకపోవడం వల్ల కలిగే ప్రాసెసింగ్ ఉపరితల నాణ్యత సమస్యలను నివారించడానికి రీమర్ వర్క్‌పీస్‌తో కోక్సియల్‌గా ఉందని నిర్ధారించుకోండి.
26. హ్యాండ్ రీమింగ్ చేసేటప్పుడు, రీమర్ ఎడమ మరియు కుడి వైపుకు ఊగకుండా ఉండటానికి రెండు చేతులతో సమానంగా బలాన్ని ప్రయోగించడంపై శ్రద్ధ వహించండి. సరైన ఆపరేషన్ పద్ధతులు ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని మరియు సాధన జీవితాన్ని మెరుగుపరుస్తాయి.

1. రీమర్ యొక్క రూపొందించిన బయటి వ్యాసం చాలా చిన్నది.
2. కట్టింగ్ వేగం చాలా తక్కువగా ఉంది.
3. ఫీడ్ రేటు చాలా ఎక్కువగా ఉంది.
4. రీమర్ యొక్క ప్రధాన విక్షేపం కోణం చాలా చిన్నది.
5. కటింగ్ ద్రవం సరిగ్గా ఎంపిక చేయబడలేదు.
6. గ్రైండింగ్ సమయంలో, రీమర్ యొక్క అరిగిపోయిన భాగం పూర్తిగా గ్రౌండింగ్ చేయబడదు మరియు ఎలాస్టిక్ రికవరీ రంధ్రం వ్యాసాన్ని తగ్గిస్తుంది.
7. ఉక్కు భాగాలను రీమింగ్ చేసేటప్పుడు, భత్యం చాలా పెద్దదిగా ఉంటే లేదా రీమర్ పదునుగా లేకపోతే, ఎలాస్టిక్ రికవరీ సంభవించే అవకాశం ఉంది, దీని వలన రంధ్రం వ్యాసం తగ్గుతుంది.
8. లోపలి రంధ్రం గుండ్రంగా లేదు మరియు రంధ్రం వ్యాసం అర్హత లేనిది.
   (బి) పరిష్కారాలు
9. రీమర్ యొక్క బయటి వ్యాసాన్ని మార్చండి, తద్వారా సాధనం పరిమాణం డిజైన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉంటుందని నిర్ధారించుకోండి. ప్రాసెస్ చేయడానికి ముందు, రీమర్‌ను కొలిచి తనిఖీ చేసి తగిన సాధన పరిమాణాన్ని ఎంచుకోండి.
10. కటింగ్ వేగాన్ని తగిన విధంగా పెంచండి. చాలా తక్కువ కటింగ్ వేగం తక్కువ ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యం మరియు తగ్గిన రంధ్ర వ్యాసంకు దారితీస్తుంది. వివిధ మ్యాచింగ్ మెటీరియల్స్ మరియు టూల్ రకాలను బట్టి, తగిన కటింగ్ వేగాన్ని ఎంచుకోండి.
11. ఫీడ్ రేటును సముచితంగా తగ్గించండి. అధిక ఫీడ్ రేటు కటింగ్ శక్తిని పెంచుతుంది, ఫలితంగా రంధ్ర వ్యాసం తగ్గుతుంది. ప్రాసెసింగ్ పారామితులను సహేతుకంగా సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా, రంధ్ర వ్యాసాన్ని సమర్థవంతంగా నియంత్రించవచ్చు.
12. ప్రధాన విక్షేపణ కోణాన్ని సముచితంగా పెంచండి. చాలా చిన్న ప్రధాన విక్షేపణ కోణం కట్టింగ్ ఫోర్స్ చెదరగొట్టడానికి కారణమవుతుంది, దీని వలన సులభంగా రంధ్రం వ్యాసం తగ్గుతుంది. ప్రాసెసింగ్ అవసరాల ప్రకారం, ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు సాధన జీవితకాలం మెరుగుపరచడానికి తగిన ప్రధాన విక్షేపణ కోణాన్ని ఎంచుకోండి.
13. మంచి లూబ్రికేషన్ పనితీరు కలిగిన జిడ్డుగల కటింగ్ ద్రవాన్ని ఎంచుకోండి. తగిన కటింగ్ ద్రవం కటింగ్ ఉష్ణోగ్రతను తగ్గిస్తుంది, సాధనం ధరించడాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు ప్రాసెసింగ్ ఉపరితల నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది. మ్యాచింగ్ మెటీరియల్ మరియు ప్రాసెసింగ్ అవసరాల ప్రకారం, తగిన కటింగ్ ద్రవ రకం మరియు ఏకాగ్రతను ఎంచుకోండి.
14. రీమర్‌ను క్రమం తప్పకుండా పరస్పరం మార్చుకోండి మరియు రీమర్ యొక్క కత్తిరించే భాగాన్ని సరిగ్గా రుబ్బుకోండి. సాధనం యొక్క పదును మరియు ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి అరిగిపోయిన భాగాన్ని సకాలంలో తొలగించండి.
15. రీమర్ పరిమాణాన్ని డిజైన్ చేసేటప్పుడు, మ్యాచింగ్ మెటీరియల్ యొక్క సాగే రికవరీ వంటి అంశాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి లేదా వాస్తవ పరిస్థితికి అనుగుణంగా విలువలను తీసుకోవాలి. విభిన్న మ్యాచింగ్ మెటీరియల్స్ మరియు ప్రాసెసింగ్ అవసరాల ప్రకారం, సాధనం పరిమాణం మరియు ప్రాసెసింగ్ పారామితులను సహేతుకంగా రూపొందించండి.
16. ట్రయల్ కటింగ్ నిర్వహించండి, తగిన భత్యం తీసుకోండి మరియు రీమర్‌ను షార్ప్‌గా రుబ్బుకోండి. ట్రయల్ కటింగ్ ద్వారా, ప్రాసెసింగ్ నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి సరైన ప్రాసెసింగ్ పారామితులు మరియు సాధన స్థితిని నిర్ణయించండి.

1. రీమర్ చాలా పొడవుగా ఉంది, దృఢత్వం లేదు మరియు రీమింగ్ చేసేటప్పుడు కంపిస్తుంది.
2. రీమర్ యొక్క ప్రధాన విక్షేపం కోణం చాలా చిన్నది.
3. రీమర్ యొక్క కట్టింగ్ ఎడ్జ్ బ్యాండ్ ఇరుకైనది.
4. రీమింగ్ అలవెన్స్ చాలా పెద్దది.
5. లోపలి రంధ్ర ఉపరితలంపై ఖాళీలు మరియు అడ్డంగా ఉండే రంధ్రాలు ఉన్నాయి.
6. రంధ్రం ఉపరితలంపై ఇసుక రంధ్రాలు మరియు రంధ్రాలు ఉన్నాయి.
7. స్పిండిల్ బేరింగ్ వదులుగా ఉంది, గైడ్ స్లీవ్ లేదు, లేదా రీమర్ మరియు గైడ్ స్లీవ్ మధ్య ఫిట్ క్లియరెన్స్ చాలా పెద్దదిగా ఉంది.
8. సన్నని గోడల వర్క్‌పీస్ చాలా గట్టిగా బిగించబడినందున, తీసివేసిన తర్వాత వర్క్‌పీస్ వికృతమవుతుంది.
   (బి) పరిష్కారాలు
9. తగినంత దృఢత్వం లేని రీమర్ కోసం, సాధనం యొక్క దృఢత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి అసమాన పిచ్ ఉన్న రీమర్‌ను ఉపయోగించవచ్చు. అదే సమయంలో, రీమర్ యొక్క సంస్థాపన కంపనాన్ని తగ్గించడానికి దృఢమైన కనెక్షన్‌ను ఉపయోగించాలి.
10. ప్రధాన విక్షేప కోణాన్ని పెంచండి. చాలా చిన్న ప్రధాన విక్షేప కోణం కటింగ్ బలాన్ని చెదరగొట్టడానికి కారణమవుతుంది, ఇది సులభంగా గుండ్రంగా లేని లోపలి రంధ్రానికి దారితీస్తుంది. ప్రాసెసింగ్ అవసరాల ప్రకారం, ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు సాధన జీవితాన్ని మెరుగుపరచడానికి తగిన ప్రధాన విక్షేప కోణాన్ని ఎంచుకోండి.
11. అర్హత కలిగిన రీమర్‌ను ఎంచుకుని, ప్రీ-మ్యాచింగ్ ప్రక్రియ యొక్క హోల్ పొజిషన్ టాలరెన్స్‌ను నియంత్రించండి. రీమర్ యొక్క నాణ్యత మరియు ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించుకోండి. అదే సమయంలో, రీమింగ్‌కు మంచి పునాదిని అందించడానికి ప్రీ-మ్యాచింగ్ ప్రక్రియలో హోల్ పొజిషన్ టాలరెన్స్‌ను ఖచ్చితంగా నియంత్రించండి.
12. అసమాన పిచ్ మరియు పొడవైన మరియు మరింత ఖచ్చితమైన గైడ్ స్లీవ్ ఉన్న రీమర్‌ను ఉపయోగించండి. అసమాన పిచ్ ఉన్న రీమర్ వైబ్రేషన్‌ను తగ్గించగలదు మరియు పొడవైన మరియు మరింత ఖచ్చితమైన గైడ్ స్లీవ్ రీమర్ యొక్క గైడింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది, తద్వారా లోపలి రంధ్రం గుండ్రంగా ఉండేలా చేస్తుంది.
13. లోపలి రంధ్రం ఉపరితలంపై ఖాళీలు, క్రాస్ హోల్స్, ఇసుక రంధ్రాలు మరియు రంధ్రాలు వంటి లోపాలను నివారించడానికి అర్హత కలిగిన ఖాళీని ఎంచుకోండి. ప్రాసెస్ చేయడానికి ముందు, ఖాళీ నాణ్యత అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి ఖాళీని తనిఖీ చేసి స్క్రీన్ చేయండి.
14. స్పిండిల్ యొక్క ఖచ్చితత్వం మరియు స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి స్పిండిల్ బేరింగ్‌ను సర్దుబాటు చేయండి లేదా భర్తీ చేయండి. గైడ్ స్లీవ్ లేని కేసు కోసం, తగిన గైడ్ స్లీవ్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేయండి మరియు రీమర్ మరియు గైడ్ స్లీవ్ మధ్య ఫిట్ క్లియరెన్స్‌ను నియంత్రించండి.
15. సన్నని గోడల వర్క్‌పీస్‌ల కోసం, బిగింపు శక్తిని తగ్గించడానికి మరియు వర్క్‌పీస్ వైకల్యాన్ని నివారించడానికి తగిన బిగింపు పద్ధతిని ఉపయోగించాలి. ప్రాసెసింగ్ సమయంలో, వర్క్‌పీస్‌పై కటింగ్ ఫోర్స్ ప్రభావాన్ని తగ్గించడానికి ప్రాసెసింగ్ పారామితులను నియంత్రించడంపై శ్రద్ధ వహించండి.

1. అధిక రీమింగ్ భత్యం.
2. రీమర్ యొక్క కట్టింగ్ భాగం యొక్క వెనుక కోణం చాలా పెద్దదిగా ఉంది.
3. రీమర్ యొక్క కట్టింగ్ ఎడ్జ్ బ్యాండ్ చాలా వెడల్పుగా ఉంది.
4. వర్క్‌పీస్ ఉపరితలంపై రంధ్రాలు మరియు ఇసుక రంధ్రాలు ఉన్నాయి.
5. అధిక స్పిండిల్ రనౌట్.
   (బి) పరిష్కారాలు
6. రీమింగ్ అలవెన్స్ తగ్గించండి. అధిక అలవెన్స్ కటింగ్ ఫోర్స్‌ను పెంచుతుంది మరియు లోపలి ఉపరితలంపై సులభంగా గట్లు ఏర్పడటానికి దారితీస్తుంది. ప్రాసెసింగ్ అవసరాల ప్రకారం, రీమింగ్ అలవెన్స్‌ను సహేతుకంగా నిర్ణయించండి.
7. కట్టింగ్ భాగం యొక్క వెనుక కోణాన్ని తగ్గించండి. చాలా పెద్ద వెనుక కోణం కట్టింగ్ ఎడ్జ్‌ను చాలా పదునుగా మరియు గట్లు ఏర్పడేలా చేస్తుంది. మ్యాచింగ్ మెటీరియల్ మరియు ప్రాసెసింగ్ అవసరాల ప్రకారం, తగిన వెనుక కోణ పరిమాణాన్ని ఎంచుకోండి.
8. కటింగ్ ఎడ్జ్ బ్యాండ్ యొక్క వెడల్పును గ్రైండ్ చేయండి. చాలా వెడల్పుగా ఉండే కటింగ్ ఎడ్జ్ బ్యాండ్ కటింగ్ ఫోర్స్‌ను అసమానంగా చేస్తుంది మరియు లోపలి ఉపరితలంపై సులభంగా గట్లు ఏర్పడుతుంది. కటింగ్ ఎడ్జ్ బ్యాండ్ యొక్క వెడల్పును గ్రైండ్ చేయడం ద్వారా, కటింగ్ ఫోర్స్‌ను మరింత ఏకరీతిగా చేయండి.
9. వర్క్‌పీస్ ఉపరితలంపై రంధ్రాలు మరియు ఇసుక రంధ్రాలు వంటి లోపాలను నివారించడానికి అర్హత కలిగిన ఖాళీని ఎంచుకోండి. ప్రాసెస్ చేయడానికి ముందు, ఖాళీ నాణ్యత అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి ఖాళీని తనిఖీ చేసి, స్క్రీన్ చేయండి.
10. స్పిండిల్ రనౌట్ తగ్గించడానికి మెషిన్ టూల్ స్పిండిల్‌ను సర్దుబాటు చేయండి. అధిక స్పిండిల్ రనౌట్ ప్రాసెసింగ్ సమయంలో రీమర్ వైబ్రేట్ అయ్యేలా చేస్తుంది మరియు ప్రాసెసింగ్ ఉపరితల నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది. దాని ఖచ్చితత్వం మరియు స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి మెషిన్ టూల్ స్పిండిల్‌ను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేసి సర్దుబాటు చేయండి.

1. అధిక కట్టింగ్ వేగం.
2. సరిగ్గా ఎంపిక చేయని కట్టింగ్ ద్రవం.
3. రీమర్ యొక్క ప్రధాన విక్షేపం కోణం చాలా పెద్దది, మరియు రీమర్ కటింగ్ ఎడ్జ్ ఒకే చుట్టుకొలతలో లేదు.
4. అధిక రీమింగ్ భత్యం.
5. అసమాన రీమింగ్ అలవెన్స్ లేదా చాలా చిన్న అలవెన్స్, మరియు కొన్ని ఉపరితలాలు రీమింగ్ చేయబడవు.
6. రీమర్ యొక్క కటింగ్ భాగం యొక్క రనౌట్ సహనాన్ని మించిపోయింది, కట్టింగ్ ఎడ్జ్ పదునైనది కాదు మరియు ఉపరితలం గరుకుగా ఉంటుంది.
7. రీమర్ యొక్క కట్టింగ్ ఎడ్జ్ బ్యాండ్ చాలా వెడల్పుగా ఉంది.
8. రీమింగ్ సమయంలో పేలవమైన చిప్ తొలగింపు.
9. రీమర్ అధికంగా అరిగిపోవడం.
10. రీమర్ దెబ్బతింది, మరియు కట్టింగ్ ఎడ్జ్‌పై బర్ర్స్ లేదా చిప్స్ ఉన్న అంచులు ఉన్నాయి.
11. కట్టింగ్ ఎడ్జ్‌పై ఒక బిల్ట్-అప్ ఎడ్జ్ ఉంది.
12. పదార్థ సంబంధం కారణంగా, సున్నా రేక్ కోణం లేదా ప్రతికూల రేక్ కోణం రీమర్‌లు వర్తించవు.
    (బి) పరిష్కారాలు
13. కటింగ్ వేగాన్ని తగ్గించండి. అధిక కటింగ్ వేగం సాధనం యొక్క దుస్తులు పెరగడానికి మరియు ఉపరితల కరుకుదనం పెరగడానికి దారితీస్తుంది. వివిధ యంత్ర సామగ్రి మరియు సాధన రకాలను బట్టి, తగిన కటింగ్ వేగాన్ని ఎంచుకోండి.
14. మ్యాచింగ్ మెటీరియల్ ప్రకారం కటింగ్ ఫ్లూయిడ్‌ను ఎంచుకోండి. తగిన కటింగ్ ఫ్లూయిడ్ కటింగ్ ఉష్ణోగ్రతను తగ్గిస్తుంది, టూల్ వేర్‌ను తగ్గిస్తుంది మరియు ప్రాసెసింగ్ ఉపరితల నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది. మ్యాచింగ్ మెటీరియల్ మరియు ప్రాసెసింగ్ అవసరాల ప్రకారం, తగిన కటింగ్ ఫ్లూయిడ్ రకం మరియు ఏకాగ్రతను ఎంచుకోండి.
15. ప్రధాన విక్షేపణ కోణాన్ని తగిన విధంగా తగ్గించి, రీమర్ కట్టింగ్ ఎడ్జ్‌ను సరిగ్గా రుబ్బుకుంటే, కట్టింగ్ ఎడ్జ్ ఒకే చుట్టుకొలతలో ఉండేలా చూసుకోండి. చాలా పెద్ద ప్రధాన విక్షేపణ కోణం లేదా ఒకే చుట్టుకొలతలో లేని కట్టింగ్ ఎడ్జ్ కట్టింగ్ ఫోర్స్‌ను అసమానంగా చేస్తుంది మరియు ప్రాసెసింగ్ ఉపరితల నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది.
16. రీమింగ్ అలవెన్స్‌ను తగిన విధంగా తగ్గించండి. అధిక అలవెన్స్ కటింగ్ ఫోర్స్‌ను పెంచుతుంది మరియు సులభంగా ఉపరితల కరుకుదనం విలువను పెంచుతుంది. ప్రాసెసింగ్ అవసరాల ప్రకారం, రీమింగ్ అలవెన్స్‌ను సహేతుకంగా నిర్ణయించండి.
17. రీమింగ్ చేయడానికి ముందు దిగువ రంధ్రం యొక్క స్థాన ఖచ్చితత్వం మరియు నాణ్యతను మెరుగుపరచండి లేదా ఏకరీతి రీమింగ్ భత్యాన్ని నిర్ధారించడానికి మరియు కొన్ని ఉపరితలాలు రీమింగ్ చేయబడకుండా ఉండటానికి రీమింగ్ భత్యాన్ని పెంచండి.
18. అర్హత కలిగిన రీమర్‌ను ఎంచుకోండి, కటింగ్ భాగం యొక్క రనౌట్ టాలరెన్స్ పరిధిలో ఉందని, కట్టింగ్ ఎడ్జ్ పదునుగా ఉందని మరియు ఉపరితలం మృదువుగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి రీమర్‌ను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేసి గ్రైండ్ చేయండి.
19. కట్టింగ్ ఎఫెక్ట్‌పై చాలా వెడల్పుగా ఉండే కటింగ్ ఎడ్జ్ బ్యాండ్ ప్రభావాన్ని నివారించడానికి కటింగ్ ఎడ్జ్ బ్యాండ్ వెడల్పును గ్రైండ్ చేయండి. ప్రాసెసింగ్ అవసరాల ప్రకారం, తగిన కటింగ్ ఎడ్జ్ బ్యాండ్ వెడల్పును ఎంచుకోండి.
20. నిర్దిష్ట పరిస్థితిని బట్టి, రీమర్ దంతాల సంఖ్యను తగ్గించండి, చిప్ స్థలాన్ని పెంచండి లేదా మృదువైన చిప్ తొలగింపును నిర్ధారించడానికి అత్యాధునిక వంపుతో రీమర్‌ను ఉపయోగించండి. పేలవమైన చిప్ తొలగింపు చిప్ పేరుకుపోవడానికి దారితీస్తుంది మరియు ప్రాసెసింగ్ ఉపరితల నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది.
21. అధిక అరిగిపోవడాన్ని నివారించడానికి రీమర్‌ను క్రమం తప్పకుండా మార్చండి. ప్రాసెసింగ్ సమయంలో, సాధనం యొక్క అరిగిపోయిన స్థితిని గమనించడంపై శ్రద్ధ వహించండి మరియు తీవ్రంగా అరిగిపోయిన సాధనాన్ని సకాలంలో భర్తీ చేయండి.
22. రీమర్‌ను గ్రైండింగ్ చేసేటప్పుడు, ఉపయోగించేటప్పుడు మరియు రవాణా చేసేటప్పుడు, నష్టాన్ని నివారించడానికి రక్షణ చర్యలు తీసుకోవాలి. దెబ్బతిన్న రీమర్ కోసం, దెబ్బతిన్న రీమర్‌ను రిపేర్ చేయడానికి లేదా దానిని భర్తీ చేయడానికి చాలా చక్కటి ఆయిల్‌స్టోన్‌ను ఉపయోగించండి.
23. కట్టింగ్ ఎడ్జ్‌పై ఉన్న బిల్ట్-అప్ అంచును సకాలంలో తొలగించండి. బిల్ట్-అప్ అంచుల ఉనికి కట్టింగ్ ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు ఉపరితల కరుకుదనం విలువ పెరుగుదలకు దారితీస్తుంది. కట్టింగ్ పారామితులను సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా మరియు తగిన కట్టింగ్ ద్రవాన్ని ఎంచుకోవడం ద్వారా, బిల్ట్-అప్ అంచుల ఉత్పత్తిని తగ్గించవచ్చు.
24. జీరో రేక్ యాంగిల్ లేదా నెగటివ్ రేక్ యాంగిల్ రీమర్‌లకు సరిపోని పదార్థాల కోసం, తగిన సాధన రకం మరియు ప్రాసెసింగ్ పారామితులను ఎంచుకోండి. మ్యాచింగ్ మెటీరియల్ యొక్క లక్షణాల ప్రకారం, ప్రాసెసింగ్ ఉపరితల నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి తగిన సాధనం మరియు ప్రాసెసింగ్ పద్ధతిని ఎంచుకోండి.

1. సరికాని రీమర్ పదార్థం.
2. గ్రైండింగ్ సమయంలో రీమర్ కాలిపోతుంది.
3. సరిగ్గా ఎంచుకోని కట్టింగ్ ఫ్లూయిడ్, మరియు కటింగ్ ఫ్లూయిడ్ సజావుగా ప్రవహించదు. గ్రైండింగ్ తర్వాత కటింగ్ భాగం మరియు రీమర్ కటింగ్ ఎడ్జ్ యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం విలువ చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది.
   (బి) పరిష్కారాలు
4. మ్యాచింగ్ మెటీరియల్ ప్రకారం రీమర్ మెటీరియల్‌ను ఎంచుకోండి. కార్బైడ్ రీమర్‌లు లేదా పూత పూసిన రీమర్‌లను ఉపయోగించవచ్చు. వేర్వేరు మ్యాచింగ్ మెటీరియల్‌లకు వేర్వేరు టూల్ మెటీరియల్‌లు అవసరం. తగిన టూల్ మెటీరియల్‌ను ఎంచుకోవడం వల్ల టూల్ జీవితకాలం మెరుగుపడుతుంది.
5. గ్రైండింగ్ సమయంలో కాలిపోకుండా ఉండటానికి కటింగ్ పారామితులను ఖచ్చితంగా నియంత్రించండి. రీమర్‌ను గ్రైండింగ్ చేసేటప్పుడు, సాధనం వేడెక్కడం మరియు కాలిపోకుండా ఉండటానికి తగిన కటింగ్ పారామితులను ఎంచుకోండి.
6. మ్యాచింగ్ మెటీరియల్ ప్రకారం కటింగ్ ఫ్లూయిడ్‌ను క్రమం తప్పకుండా సరిగ్గా ఎంచుకోండి. తగిన కటింగ్ ఫ్లూయిడ్ కటింగ్ ఉష్ణోగ్రతను తగ్గిస్తుంది, టూల్ వేర్‌ను తగ్గిస్తుంది మరియు ప్రాసెసింగ్ ఉపరితల నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది. కటింగ్ ఫ్లూయిడ్ కటింగ్ ప్రాంతానికి సజావుగా ప్రవహించగలదని మరియు దాని శీతలీకరణ మరియు కందెన పాత్రను పోషిస్తుందని నిర్ధారించుకోండి.
7. చిప్ గ్రూవ్‌లోని చిప్‌లను క్రమం తప్పకుండా తొలగించి, తగినంత ఒత్తిడితో కటింగ్ ఫ్లూయిడ్‌ను ఉపయోగించండి. చక్కగా గ్రైండింగ్ లేదా ల్యాపింగ్ చేసిన తర్వాత, అవసరాలను తీర్చండి. సకాలంలో చిప్‌లను తొలగించడం వల్ల చిప్ పేరుకుపోవడాన్ని నివారించవచ్చు మరియు కటింగ్ ఎఫెక్ట్ మరియు టూల్ లైఫ్‌ను ప్రభావితం చేయవచ్చు. అదే సమయంలో, తగినంత ఒత్తిడితో కటింగ్ ఫ్లూయిడ్‌ను ఉపయోగించడం వల్ల శీతలీకరణ మరియు కందెన ప్రభావాన్ని మెరుగుపరచవచ్చు.

1. గైడ్ స్లీవ్ ధరించండి.
2. గైడ్ స్లీవ్ యొక్క దిగువ చివర వర్క్‌పీస్ నుండి చాలా దూరంలో ఉంది.
3. గైడ్ స్లీవ్ పొడవు తక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఖచ్చితత్వం తక్కువగా ఉంటుంది.
4. వదులైన స్పిండిల్ బేరింగ్.
   (బి) పరిష్కారాలు
5. గైడ్ స్లీవ్‌ను క్రమం తప్పకుండా మార్చండి. ప్రాసెసింగ్ సమయంలో గైడ్ స్లీవ్ క్రమంగా అరిగిపోతుంది మరియు ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. దాని ఖచ్చితత్వం మరియు మార్గదర్శక పనితీరును నిర్ధారించడానికి గైడ్ స్లీవ్‌ను క్రమం తప్పకుండా మార్చండి.
6. గైడ్ స్లీవ్‌ను పొడిగించి, గైడ్ స్లీవ్ మరియు రీమర్ క్లియరెన్స్ మధ్య ఫిట్టింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచండి. గైడ్ స్లీవ్ యొక్క దిగువ చివర వర్క్‌పీస్ నుండి చాలా దూరంగా ఉంటే లేదా గైడ్ స్లీవ్ పొడవు తక్కువగా ఉండి, ఖచ్చితత్వం తక్కువగా ఉంటే, ప్రాసెసింగ్ సమయంలో రీమర్ వైదొలిగి హోల్ పొజిషన్ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. గైడ్ స్లీవ్‌ను పొడిగించడం మరియు ఫిట్టింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచడం ద్వారా, ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచవచ్చు.
7. మెషిన్ టూల్‌ను సకాలంలో రిపేర్ చేయండి మరియు స్పిండిల్ బేరింగ్ క్లియరెన్స్‌ను సర్దుబాటు చేయండి. వదులుగా ఉండే స్పిండిల్ బేరింగ్‌లు స్పిండిల్ స్వింగ్ అయ్యేలా చేస్తాయి మరియు ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి. మెషిన్ టూల్ యొక్క ఖచ్చితత్వం మరియు స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి స్పిండిల్ బేరింగ్ క్లియరెన్స్‌ను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి మరియు సర్దుబాటు చేయండి.

1. అధిక రీమింగ్ భత్యం.
2. వర్క్‌పీస్ పదార్థం చాలా గట్టిగా ఉంది.
3. కట్టింగ్ ఎడ్జ్ యొక్క అధిక రనౌట్ మరియు అసమాన కట్టింగ్ లోడ్.
4. రీమర్ యొక్క ప్రధాన విక్షేపం కోణం చాలా తక్కువగా ఉంది, దీని వలన కట్టింగ్ వెడల్పు పెరుగుతుంది.
5. లోతైన రంధ్రాలు లేదా బ్లైండ్ హోల్స్‌ను రీమింగ్ చేసేటప్పుడు, చాలా చిప్స్ ఉంటాయి మరియు అవి సకాలంలో తొలగించబడవు.
6. నూరే సమయంలో దంతాలు పగిలిపోతాయి.
   (బి) పరిష్కారాలు
7. ప్రీ-మెషిన్డ్ హోల్ వ్యాసం పరిమాణాన్ని సవరించండి మరియు రీమింగ్ అలవెన్స్‌ను తగ్గించండి. అధిక అలవెన్స్ కటింగ్ ఫోర్స్‌ను పెంచుతుంది మరియు సులభంగా పళ్ళు చిప్ అవ్వడానికి దారితీస్తుంది. ప్రాసెసింగ్ అవసరాల ప్రకారం, ప్రీ-మెషిన్డ్ హోల్ వ్యాసం పరిమాణం మరియు రీమింగ్ అలవెన్స్‌ను సహేతుకంగా నిర్ణయించండి.
8. పదార్థ కాఠిన్యాన్ని తగ్గించండి లేదా నెగటివ్ రేక్ యాంగిల్ రీమర్ లేదా కార్బైడ్ రీమర్‌ను ఉపయోగించండి. అధిక కాఠిన్యత కలిగిన వర్క్‌పీస్ పదార్థాల కోసం, పదార్థ కాఠిన్యాన్ని తగ్గించడం లేదా కఠినమైన పదార్థ ప్రాసెసింగ్‌కు అనువైన సాధన రకాన్ని ఎంచుకోవడం వంటి పద్ధతులను ఉపయోగించవచ్చు.
9. ఏకరీతి కటింగ్ లోడ్‌ను నిర్ధారించడానికి టాలరెన్స్ పరిధిలో రనౌట్‌ను నియంత్రించండి. కట్టింగ్ ఎడ్జ్ యొక్క అధిక రనౌట్ కట్టింగ్ ఫోర్స్‌ను అసమానంగా చేస్తుంది మరియు సులభంగా దంతాలు చిరిగిపోవడానికి దారితీస్తుంది. సాధన సంస్థాపన మరియు ప్రాసెసింగ్ పారామితులను సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా, టాలరెన్స్ పరిధిలో రనౌట్‌ను నియంత్రించండి.
10. ప్రధాన విక్షేపణ కోణాన్ని పెంచి, కటింగ్ వెడల్పును తగ్గించండి. చాలా చిన్న ప్రధాన విక్షేపణ కోణం కటింగ్ వెడల్పును పెంచుతుంది మరియు సులభంగా దంతాలు చిరిగిపోవడానికి దారితీస్తుంది. ప్రాసెసింగ్ అవసరాల ప్రకారం, తగిన ప్రధాన విక్షేపణ కోణ పరిమాణాన్ని ఎంచుకోండి.
11. ముఖ్యంగా లోతైన రంధ్రాలు లేదా బ్లైండ్ హోల్స్‌ను రీమ్ చేసేటప్పుడు, సకాలంలో చిప్‌లను తొలగించడంపై శ్రద్ధ వహించండి. చిప్ పేరుకుపోవడం కటింగ్ ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు సులభంగా దంతాలు చిప్ అవ్వడానికి దారితీస్తుంది. సకాలంలో చిప్‌లను తొలగించడానికి తగిన చిప్ తొలగింపు పద్ధతిని ఉపయోగించండి.
12. గ్రైండింగ్ నాణ్యతపై శ్రద్ధ వహించండి మరియు గ్రైండింగ్ సమయంలో దంతాలు పగుళ్లు రాకుండా చూసుకోండి. రీమర్‌ను గ్రైండింగ్ చేసేటప్పుడు, దంతాల నాణ్యత మరియు బలాన్ని నిర్ధారించడానికి తగిన కట్టింగ్ పారామితులు మరియు గ్రైండింగ్ పద్ధతులను ఎంచుకోండి.

1. అధిక రీమింగ్ భత్యం.
2. టేపర్డ్ హోల్స్‌ను రీమింగ్ చేసేటప్పుడు, రఫ్ మరియు ఫినిష్ రీమింగ్ అలవెన్సుల పంపిణీ మరియు కటింగ్ పారామితుల ఎంపిక తగనివి.
3. రీమర్ దంతాల చిప్ స్థలం చిన్నది,