యంత్ర కేంద్రాలలో ఆయిల్ పంపు వైఫల్యాలకు విశ్లేషణ మరియు పరిష్కారాలు
మెకానికల్ ప్రాసెసింగ్ రంగంలో, మెషిన్ సెంటర్ల సమర్థవంతమైన మరియు స్థిరమైన ఆపరేషన్ ఉత్పత్తి సామర్థ్యం మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యతలో కీలక పాత్ర పోషిస్తుంది. మెషిన్ సెంటర్లలో లూబ్రికేషన్ సిస్టమ్ యొక్క కీలక అంశంగా, ఆయిల్ పంప్ సాధారణంగా పనిచేస్తుందా లేదా అనేది మెషిన్ టూల్ యొక్క పనితీరు మరియు జీవితకాలంపై ప్రత్యక్ష ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. ఈ వ్యాసం మెషిన్ సెంటర్లలో ఆయిల్ పంపుల యొక్క సాధారణ వైఫల్యాలు మరియు వాటి పరిష్కారాల యొక్క లోతైన అన్వేషణను నిర్వహిస్తుంది, మెకానికల్ ప్రాసెసింగ్ ప్రాక్టీషనర్లకు సమగ్రమైన మరియు ఆచరణాత్మక సాంకేతిక మార్గదర్శకత్వాన్ని అందించడం, వాటిని ఎదుర్కొన్నప్పుడు ఆయిల్ పంప్ వైఫల్యాలను త్వరగా నిర్ధారించడానికి మరియు సమర్థవంతంగా పరిష్కరించడానికి వారికి సహాయపడటం మరియు మెషిన్ సెంటర్ల నిరంతర మరియు స్థిరమైన ఆపరేషన్‌ను నిర్ధారించడం లక్ష్యంగా పెట్టుకుంది.
I. మెషినింగ్ సెంటర్లలో ఆయిల్ పంప్ వైఫల్యాలకు సాధారణ కారణాల విశ్లేషణ
(ఎ) గైడ్ రైల్ ఆయిల్ పంప్‌లో తగినంత ఆయిల్ లెవెల్ లేకపోవడం
గైడ్ రైల్ ఆయిల్ పంప్‌లో తగినంత ఆయిల్ లెవెల్ లేకపోవడం అనేది చాలా సాధారణ వైఫల్య కారణాలలో ఒకటి. ఆయిల్ లెవెల్ చాలా తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, ఆయిల్ పంప్ సాధారణంగా తగినంత లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్‌ను తీయలేకపోవచ్చు, ఫలితంగా లూబ్రికేషన్ సిస్టమ్ అసమర్థంగా పనిచేయదు. ఇది సకాలంలో ఆయిల్ లెవెల్‌ను తనిఖీ చేయడంలో మరియు రోజువారీ నిర్వహణ సమయంలో గైడ్ రైల్ ఆయిల్‌ను తిరిగి నింపడంలో వైఫల్యం వల్ల కావచ్చు లేదా ఆయిల్ లీకేజ్ కారణంగా ఆయిల్ లెవెల్ క్రమంగా తగ్గుతుంది.
గైడ్ రైల్ ఆయిల్ పంప్‌లో తగినంత ఆయిల్ లెవెల్ లేకపోవడం అనేది చాలా సాధారణ వైఫల్య కారణాలలో ఒకటి. ఆయిల్ లెవెల్ చాలా తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, ఆయిల్ పంప్ సాధారణంగా తగినంత లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్‌ను తీయలేకపోవచ్చు, ఫలితంగా లూబ్రికేషన్ సిస్టమ్ అసమర్థంగా పనిచేయదు. ఇది సకాలంలో ఆయిల్ లెవెల్‌ను తనిఖీ చేయడంలో మరియు రోజువారీ నిర్వహణ సమయంలో గైడ్ రైల్ ఆయిల్‌ను తిరిగి నింపడంలో వైఫల్యం వల్ల కావచ్చు లేదా ఆయిల్ లీకేజ్ కారణంగా ఆయిల్ లెవెల్ క్రమంగా తగ్గుతుంది.
(B) గైడ్ రైల్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క ఆయిల్ ప్రెజర్ వాల్వ్ కు నష్టం
చమురు పీడన వాల్వ్ మొత్తం లూబ్రికేషన్ వ్యవస్థలో చమురు పీడనాన్ని నియంత్రించడంలో కీలక పాత్ర పోషిస్తుంది. చమురు పీడన వాల్వ్ దెబ్బతిన్నట్లయితే, తగినంత పీడనం లేకపోవడం లేదా ఒత్తిడిని సాధారణంగా నియంత్రించలేకపోవడం వంటి పరిస్థితులు సంభవించవచ్చు. ఉదాహరణకు, దీర్ఘకాలిక ఉపయోగంలో, చమురు పీడన వాల్వ్ లోపల ఉన్న వాల్వ్ కోర్ మలినాలతో అరిగిపోవడం మరియు అడ్డుపడటం వంటి కారణాల వల్ల దాని సాధారణ సీలింగ్ మరియు నియంత్రణ విధులను కోల్పోవచ్చు, తద్వారా గైడ్ రైల్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క చమురు ఉత్పత్తి పీడనం మరియు ప్రవాహ రేటును ప్రభావితం చేస్తుంది.
చమురు పీడన వాల్వ్ మొత్తం లూబ్రికేషన్ వ్యవస్థలో చమురు పీడనాన్ని నియంత్రించడంలో కీలక పాత్ర పోషిస్తుంది. చమురు పీడన వాల్వ్ దెబ్బతిన్నట్లయితే, తగినంత పీడనం లేకపోవడం లేదా ఒత్తిడిని సాధారణంగా నియంత్రించలేకపోవడం వంటి పరిస్థితులు సంభవించవచ్చు. ఉదాహరణకు, దీర్ఘకాలిక ఉపయోగంలో, చమురు పీడన వాల్వ్ లోపల ఉన్న వాల్వ్ కోర్ మలినాలతో అరిగిపోవడం మరియు అడ్డుపడటం వంటి కారణాల వల్ల దాని సాధారణ సీలింగ్ మరియు నియంత్రణ విధులను కోల్పోవచ్చు, తద్వారా గైడ్ రైల్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క చమురు ఉత్పత్తి పీడనం మరియు ప్రవాహ రేటును ప్రభావితం చేస్తుంది.
(సి) మెషినింగ్ సెంటర్‌లోని ఆయిల్ సర్క్యూట్‌కు నష్టం
యంత్ర కేంద్రంలోని చమురు సర్క్యూట్ వ్యవస్థ సాపేక్షంగా సంక్లిష్టంగా ఉంటుంది, ఇందులో వివిధ చమురు పైపులు, చమురు మానిఫోల్డ్‌లు మరియు ఇతర భాగాలు ఉంటాయి. యంత్ర సాధనం యొక్క దీర్ఘకాలిక ఆపరేషన్ సమయంలో, బాహ్య ప్రభావాలు, కంపనాలు, తుప్పు మరియు ఇతర కారకాల కారణంగా చమురు సర్క్యూట్ దెబ్బతినవచ్చు. ఉదాహరణకు, చమురు పైపులు పగిలిపోవచ్చు లేదా విరిగిపోవచ్చు మరియు చమురు మానిఫోల్డ్‌లు వైకల్యం చెందవచ్చు లేదా నిరోధించబడవచ్చు, ఇవన్నీ కందెన నూనె యొక్క సాధారణ రవాణాకు ఆటంకం కలిగిస్తాయి మరియు పేలవమైన సరళతకు దారితీస్తాయి.
యంత్ర కేంద్రంలోని చమురు సర్క్యూట్ వ్యవస్థ సాపేక్షంగా సంక్లిష్టంగా ఉంటుంది, ఇందులో వివిధ చమురు పైపులు, చమురు మానిఫోల్డ్‌లు మరియు ఇతర భాగాలు ఉంటాయి. యంత్ర సాధనం యొక్క దీర్ఘకాలిక ఆపరేషన్ సమయంలో, బాహ్య ప్రభావాలు, కంపనాలు, తుప్పు మరియు ఇతర కారకాల కారణంగా చమురు సర్క్యూట్ దెబ్బతినవచ్చు. ఉదాహరణకు, చమురు పైపులు పగిలిపోవచ్చు లేదా విరిగిపోవచ్చు మరియు చమురు మానిఫోల్డ్‌లు వైకల్యం చెందవచ్చు లేదా నిరోధించబడవచ్చు, ఇవన్నీ కందెన నూనె యొక్క సాధారణ రవాణాకు ఆటంకం కలిగిస్తాయి మరియు పేలవమైన సరళతకు దారితీస్తాయి.
(D) గైడ్ రైల్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క పంప్ కోర్‌లోని ఫిల్టర్ స్క్రీన్ యొక్క ప్రతిష్టంభన
పంప్ కోర్‌లోని ఫిల్టర్ స్క్రీన్ యొక్క ప్రధాన విధి ఏమిటంటే, లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్‌లోని మలినాలను ఫిల్టర్ చేయడం మరియు అవి ఆయిల్ పంప్ లోపలికి ప్రవేశించి నష్టాన్ని కలిగించకుండా నిరోధించడం. అయితే, వినియోగ సమయం పెరిగేకొద్దీ, లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్‌లోని మెటల్ చిప్స్ మరియు దుమ్ము వంటి మలినాలు క్రమంగా ఫిల్టర్ స్క్రీన్‌పై పేరుకుపోతాయి, ఫలితంగా ఫిల్టర్ స్క్రీన్ అడ్డుపడుతుంది. ఫిల్టర్ స్క్రీన్ బ్లాక్ చేయబడిన తర్వాత, ఆయిల్ పంప్ యొక్క ఆయిల్ ఇన్లెట్ నిరోధకత పెరుగుతుంది, ఆయిల్ ఇన్లెట్ వాల్యూమ్ తగ్గుతుంది మరియు తరువాత మొత్తం లూబ్రికేషన్ సిస్టమ్ యొక్క ఆయిల్ సరఫరా పరిమాణాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.
పంప్ కోర్‌లోని ఫిల్టర్ స్క్రీన్ యొక్క ప్రధాన విధి ఏమిటంటే, లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్‌లోని మలినాలను ఫిల్టర్ చేయడం మరియు అవి ఆయిల్ పంప్ లోపలికి ప్రవేశించి నష్టాన్ని కలిగించకుండా నిరోధించడం. అయితే, వినియోగ సమయం పెరిగేకొద్దీ, లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్‌లోని మెటల్ చిప్స్ మరియు దుమ్ము వంటి మలినాలు క్రమంగా ఫిల్టర్ స్క్రీన్‌పై పేరుకుపోతాయి, ఫలితంగా ఫిల్టర్ స్క్రీన్ అడ్డుపడుతుంది. ఫిల్టర్ స్క్రీన్ బ్లాక్ చేయబడిన తర్వాత, ఆయిల్ పంప్ యొక్క ఆయిల్ ఇన్లెట్ నిరోధకత పెరుగుతుంది, ఆయిల్ ఇన్లెట్ వాల్యూమ్ తగ్గుతుంది మరియు తరువాత మొత్తం లూబ్రికేషన్ సిస్టమ్ యొక్క ఆయిల్ సరఫరా పరిమాణాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.
(ఇ) కస్టమర్ కొనుగోలు చేసిన గైడ్ రైల్ ఆయిల్ నాణ్యత ప్రమాణాన్ని అధిగమించడం
అవసరాలను తీర్చని గైడ్ రైల్ ఆయిల్‌ను ఉపయోగించడం వల్ల కూడా ఆయిల్ పంప్ వైఫల్యాలు సంభవించవచ్చు. గైడ్ రైల్ ఆయిల్ యొక్క స్నిగ్ధత మరియు యాంటీ-వేర్ పనితీరు వంటి సూచికలు ఆయిల్ పంప్ యొక్క డిజైన్ అవసరాలను తీర్చకపోతే, ఆయిల్ పంప్ యొక్క దుస్తులు పెరగడం మరియు సీలింగ్ పనితీరు తగ్గడం వంటి సమస్యలు సంభవించవచ్చు. ఉదాహరణకు, గైడ్ రైల్ ఆయిల్ యొక్క స్నిగ్ధత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, అది ఆయిల్ పంప్‌పై భారాన్ని పెంచుతుంది మరియు అది చాలా తక్కువగా ఉంటే, ప్రభావవంతమైన లూబ్రికేటింగ్ ఫిల్మ్ ఏర్పడదు, పని ప్రక్రియలో ఆయిల్ పంప్ యొక్క భాగాల మధ్య పొడి ఘర్షణకు కారణమవుతుంది మరియు ఆయిల్ పంప్‌ను దెబ్బతీస్తుంది.
అవసరాలను తీర్చని గైడ్ రైల్ ఆయిల్‌ను ఉపయోగించడం వల్ల కూడా ఆయిల్ పంప్ వైఫల్యాలు సంభవించవచ్చు. గైడ్ రైల్ ఆయిల్ యొక్క స్నిగ్ధత మరియు యాంటీ-వేర్ పనితీరు వంటి సూచికలు ఆయిల్ పంప్ యొక్క డిజైన్ అవసరాలను తీర్చకపోతే, ఆయిల్ పంప్ యొక్క దుస్తులు పెరగడం మరియు సీలింగ్ పనితీరు తగ్గడం వంటి సమస్యలు సంభవించవచ్చు. ఉదాహరణకు, గైడ్ రైల్ ఆయిల్ యొక్క స్నిగ్ధత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, అది ఆయిల్ పంప్‌పై భారాన్ని పెంచుతుంది మరియు అది చాలా తక్కువగా ఉంటే, ప్రభావవంతమైన లూబ్రికేటింగ్ ఫిల్మ్ ఏర్పడదు, పని ప్రక్రియలో ఆయిల్ పంప్ యొక్క భాగాల మధ్య పొడి ఘర్షణకు కారణమవుతుంది మరియు ఆయిల్ పంప్‌ను దెబ్బతీస్తుంది.
(F) గైడ్ రైల్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క ఆయిల్ వేసే సమయం యొక్క తప్పు సెట్టింగ్
మ్యాచింగ్ సెంటర్‌లోని గైడ్ రైల్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క ఆయిల్ రాసే సమయం సాధారణంగా మెషిన్ టూల్ యొక్క పని అవసరాలు మరియు లూబ్రికేషన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా సెట్ చేయబడుతుంది. ఆయిల్ రాసే సమయం చాలా పొడవుగా లేదా చాలా తక్కువగా సెట్ చేయబడితే, అది లూబ్రికేషన్ ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. చాలా ఎక్కువ ఆయిల్ రాసే సమయం లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్ వృధా కావడానికి మరియు అధిక ఆయిల్ ప్రెజర్ కారణంగా ఆయిల్ పైపులు మరియు ఇతర భాగాలకు కూడా నష్టం కలిగించవచ్చు; చాలా తక్కువ ఆయిల్ రాసే సమయం తగినంత లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్‌ను అందించదు, ఫలితంగా మెషిన్ టూల్ గైడ్ రైల్ వంటి భాగాల యొక్క తగినంత లూబ్రికేషన్ మరియు వేగవంతమైన దుస్తులు ఏర్పడతాయి.
మ్యాచింగ్ సెంటర్‌లోని గైడ్ రైల్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క ఆయిల్ రాసే సమయం సాధారణంగా మెషిన్ టూల్ యొక్క పని అవసరాలు మరియు లూబ్రికేషన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా సెట్ చేయబడుతుంది. ఆయిల్ రాసే సమయం చాలా పొడవుగా లేదా చాలా తక్కువగా సెట్ చేయబడితే, అది లూబ్రికేషన్ ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. చాలా ఎక్కువ ఆయిల్ రాసే సమయం లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్ వృధా కావడానికి మరియు అధిక ఆయిల్ ప్రెజర్ కారణంగా ఆయిల్ పైపులు మరియు ఇతర భాగాలకు కూడా నష్టం కలిగించవచ్చు; చాలా తక్కువ ఆయిల్ రాసే సమయం తగినంత లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్‌ను అందించదు, ఫలితంగా మెషిన్ టూల్ గైడ్ రైల్ వంటి భాగాల యొక్క తగినంత లూబ్రికేషన్ మరియు వేగవంతమైన దుస్తులు ఏర్పడతాయి.
(G) కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ ఓవర్‌లోడ్ కారణంగా ఎలక్ట్రికల్ బాక్స్‌లోని సర్క్యూట్ బ్రేకర్ ట్రిప్ అవుతుంది.
కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ పనిచేసే ప్రక్రియలో, లోడ్ చాలా పెద్దదిగా ఉండి, దాని రేట్ చేయబడిన శక్తిని మించి ఉంటే, అది ఓవర్‌లోడ్‌కు దారితీస్తుంది. ఈ సమయంలో, ఎలక్ట్రికల్ బాక్స్‌లోని సర్క్యూట్ బ్రేకర్ సర్క్యూట్ మరియు పరికరాల భద్రతను కాపాడటానికి స్వయంచాలకంగా ట్రిప్ అవుతుంది. కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ ఓవర్‌లోడ్‌కు వివిధ కారణాలు ఉండవచ్చు, ఆయిల్ పంప్ లోపల ఉన్న మెకానికల్ భాగాలు ఇరుక్కుపోవడం, కటింగ్ ఫ్లూయిడ్ యొక్క స్నిగ్ధత చాలా ఎక్కువగా ఉండటం మరియు ఆయిల్ పంప్ మోటారులో లోపాలు వంటివి.
కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ పనిచేసే ప్రక్రియలో, లోడ్ చాలా పెద్దదిగా ఉండి, దాని రేట్ చేయబడిన శక్తిని మించి ఉంటే, అది ఓవర్‌లోడ్‌కు దారితీస్తుంది. ఈ సమయంలో, ఎలక్ట్రికల్ బాక్స్‌లోని సర్క్యూట్ బ్రేకర్ సర్క్యూట్ మరియు పరికరాల భద్రతను కాపాడటానికి స్వయంచాలకంగా ట్రిప్ అవుతుంది. కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ ఓవర్‌లోడ్‌కు వివిధ కారణాలు ఉండవచ్చు, ఆయిల్ పంప్ లోపల ఉన్న మెకానికల్ భాగాలు ఇరుక్కుపోవడం, కటింగ్ ఫ్లూయిడ్ యొక్క స్నిగ్ధత చాలా ఎక్కువగా ఉండటం మరియు ఆయిల్ పంప్ మోటారులో లోపాలు వంటివి.
(H) కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ కీళ్ల వద్ద గాలి లీకేజ్
కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క కీళ్ళు గట్టిగా మూసివేయబడకపోతే, గాలి లీకేజ్ జరుగుతుంది. ఆయిల్ పంప్ వ్యవస్థలోకి గాలి ప్రవేశించినప్పుడు, అది ఆయిల్ పంప్ యొక్క సాధారణ చమురు శోషణ మరియు ఉత్సర్గ ప్రక్రియలకు అంతరాయం కలిగిస్తుంది, ఫలితంగా కటింగ్ ద్రవం యొక్క అస్థిర ప్రవాహ రేటు మరియు కటింగ్ ద్రవాన్ని సాధారణంగా రవాణా చేయలేకపోవడం జరుగుతుంది. కీళ్ల వద్ద గాలి లీకేజ్ వదులుగా ఉండే కీళ్ళు, వృద్ధాప్యం లేదా సీల్స్ దెబ్బతినడం వంటి కారణాల వల్ల సంభవించవచ్చు.
కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క కీళ్ళు గట్టిగా మూసివేయబడకపోతే, గాలి లీకేజ్ జరుగుతుంది. ఆయిల్ పంప్ వ్యవస్థలోకి గాలి ప్రవేశించినప్పుడు, అది ఆయిల్ పంప్ యొక్క సాధారణ చమురు శోషణ మరియు ఉత్సర్గ ప్రక్రియలకు అంతరాయం కలిగిస్తుంది, ఫలితంగా కటింగ్ ద్రవం యొక్క అస్థిర ప్రవాహ రేటు మరియు కటింగ్ ద్రవాన్ని సాధారణంగా రవాణా చేయలేకపోవడం జరుగుతుంది. కీళ్ల వద్ద గాలి లీకేజ్ వదులుగా ఉండే కీళ్ళు, వృద్ధాప్యం లేదా సీల్స్ దెబ్బతినడం వంటి కారణాల వల్ల సంభవించవచ్చు.
(I) కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క వన్-వే వాల్వ్ కు నష్టం
కటింగ్ ఆయిల్ పంప్‌లో కటింగ్ ఫ్లూయిడ్ యొక్క ఏకదిశాత్మక ప్రవాహాన్ని నియంత్రించడంలో వన్-వే వాల్వ్ పాత్ర పోషిస్తుంది. వన్-వే వాల్వ్ దెబ్బతిన్నప్పుడు, కటింగ్ ఫ్లూయిడ్ వెనుకకు ప్రవహించే పరిస్థితి ఏర్పడవచ్చు, ఇది ఆయిల్ పంప్ యొక్క సాధారణ ఆపరేషన్‌ను ప్రభావితం చేస్తుంది. ఉదాహరణకు, వన్-వే వాల్వ్ యొక్క వాల్వ్ కోర్ అరిగిపోవడం మరియు మలినాలతో ఇరుక్కుపోవడం వంటి కారణాల వల్ల పూర్తిగా మూసివేయలేకపోవచ్చు, ఫలితంగా పంప్ పనిచేయడం ఆగిపోయినప్పుడు కటింగ్ ఫ్లూయిడ్ ఆయిల్ ట్యాంక్‌కు తిరిగి ప్రవహిస్తుంది, తదుపరిసారి ప్రారంభించేటప్పుడు ఒత్తిడిని తిరిగి స్థాపించడం అవసరం, పని సామర్థ్యాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు బహుశా ఆయిల్ పంప్ మోటారును కూడా దెబ్బతీస్తుంది.
కటింగ్ ఆయిల్ పంప్‌లో కటింగ్ ఫ్లూయిడ్ యొక్క ఏకదిశాత్మక ప్రవాహాన్ని నియంత్రించడంలో వన్-వే వాల్వ్ పాత్ర పోషిస్తుంది. వన్-వే వాల్వ్ దెబ్బతిన్నప్పుడు, కటింగ్ ఫ్లూయిడ్ వెనుకకు ప్రవహించే పరిస్థితి ఏర్పడవచ్చు, ఇది ఆయిల్ పంప్ యొక్క సాధారణ ఆపరేషన్‌ను ప్రభావితం చేస్తుంది. ఉదాహరణకు, వన్-వే వాల్వ్ యొక్క వాల్వ్ కోర్ అరిగిపోవడం మరియు మలినాలతో ఇరుక్కుపోవడం వంటి కారణాల వల్ల పూర్తిగా మూసివేయలేకపోవచ్చు, ఫలితంగా పంప్ పనిచేయడం ఆగిపోయినప్పుడు కటింగ్ ఫ్లూయిడ్ ఆయిల్ ట్యాంక్‌కు తిరిగి ప్రవహిస్తుంది, తదుపరిసారి ప్రారంభించేటప్పుడు ఒత్తిడిని తిరిగి స్థాపించడం అవసరం, పని సామర్థ్యాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు బహుశా ఆయిల్ పంప్ మోటారును కూడా దెబ్బతీస్తుంది.
(J) కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క మోటార్ కాయిల్‌లో షార్ట్ సర్క్యూట్
మోటారు కాయిల్‌లో షార్ట్ సర్క్యూట్ అనేది చాలా తీవ్రమైన మోటారు వైఫల్యాలలో ఒకటి. కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క మోటారు కాయిల్‌లో షార్ట్ సర్క్యూట్ సంభవించినప్పుడు, మోటారు కరెంట్ బాగా పెరుగుతుంది, దీనివల్ల మోటారు తీవ్రంగా వేడెక్కుతుంది మరియు కాలిపోతుంది. మోటారు కాయిల్‌లో షార్ట్ సర్క్యూట్‌కు కారణాలు మోటారు యొక్క దీర్ఘకాలిక ఓవర్‌లోడ్ ఆపరేషన్, ఇన్సులేటింగ్ పదార్థాల వృద్ధాప్యం, తేమ శోషణ మరియు బాహ్య నష్టం వంటివి కావచ్చు.
మోటారు కాయిల్‌లో షార్ట్ సర్క్యూట్ అనేది చాలా తీవ్రమైన మోటారు వైఫల్యాలలో ఒకటి. కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క మోటారు కాయిల్‌లో షార్ట్ సర్క్యూట్ సంభవించినప్పుడు, మోటారు కరెంట్ బాగా పెరుగుతుంది, దీనివల్ల మోటారు తీవ్రంగా వేడెక్కుతుంది మరియు కాలిపోతుంది. మోటారు కాయిల్‌లో షార్ట్ సర్క్యూట్‌కు కారణాలు మోటారు యొక్క దీర్ఘకాలిక ఓవర్‌లోడ్ ఆపరేషన్, ఇన్సులేటింగ్ పదార్థాల వృద్ధాప్యం, తేమ శోషణ మరియు బాహ్య నష్టం వంటివి కావచ్చు.
(K) కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క మోటార్ యొక్క రివర్స్ రొటేషన్ డైరెక్షన్
కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క మోటారు యొక్క భ్రమణ దిశ డిజైన్ అవసరాలకు విరుద్ధంగా ఉంటే, ఆయిల్ పంప్ సాధారణంగా పనిచేయదు మరియు ఆయిల్ ట్యాంక్ నుండి కటింగ్ ద్రవాన్ని సంగ్రహించి ప్రాసెసింగ్ సైట్‌కు రవాణా చేయలేకపోతుంది. మోటారు యొక్క రివర్స్ భ్రమణ దిశ మోటారు యొక్క తప్పు వైరింగ్ లేదా నియంత్రణ వ్యవస్థలోని లోపాలు వంటి కారణాల వల్ల సంభవించవచ్చు.
కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క మోటారు యొక్క భ్రమణ దిశ డిజైన్ అవసరాలకు విరుద్ధంగా ఉంటే, ఆయిల్ పంప్ సాధారణంగా పనిచేయదు మరియు ఆయిల్ ట్యాంక్ నుండి కటింగ్ ద్రవాన్ని సంగ్రహించి ప్రాసెసింగ్ సైట్‌కు రవాణా చేయలేకపోతుంది. మోటారు యొక్క రివర్స్ భ్రమణ దిశ మోటారు యొక్క తప్పు వైరింగ్ లేదా నియంత్రణ వ్యవస్థలోని లోపాలు వంటి కారణాల వల్ల సంభవించవచ్చు.
II. మెషినింగ్ సెంటర్లలో ఆయిల్ పంప్ వైఫల్యాలకు వివరణాత్మక పరిష్కారాలు
(ఎ) తగినంత చమురు స్థాయికి పరిష్కారం
గైడ్ రైల్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క ఆయిల్ లెవెల్ సరిపోదని గుర్తించినప్పుడు, గైడ్ రైల్ ఆయిల్‌ను సకాలంలో ఇంజెక్ట్ చేయాలి. ఆయిల్ ఇంజెక్ట్ చేసే ముందు, జోడించిన ఆయిల్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి మెషిన్ టూల్ ఉపయోగించే గైడ్ రైల్ ఆయిల్ యొక్క స్పెసిఫికేషన్లు మరియు మోడల్‌లను నిర్ణయించడం అవసరం. అదే సమయంలో, మెషిన్ టూల్‌పై ఆయిల్ లీకేజ్ పాయింట్లు ఉన్నాయో లేదో జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయండి. ఆయిల్ లీకేజ్ కనుగొనబడితే, ఆయిల్ మళ్లీ పోకుండా నిరోధించడానికి దానిని సకాలంలో మరమ్మతు చేయాలి.
గైడ్ రైల్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క ఆయిల్ లెవెల్ సరిపోదని గుర్తించినప్పుడు, గైడ్ రైల్ ఆయిల్‌ను సకాలంలో ఇంజెక్ట్ చేయాలి. ఆయిల్ ఇంజెక్ట్ చేసే ముందు, జోడించిన ఆయిల్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి మెషిన్ టూల్ ఉపయోగించే గైడ్ రైల్ ఆయిల్ యొక్క స్పెసిఫికేషన్లు మరియు మోడల్‌లను నిర్ణయించడం అవసరం. అదే సమయంలో, మెషిన్ టూల్‌పై ఆయిల్ లీకేజ్ పాయింట్లు ఉన్నాయో లేదో జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయండి. ఆయిల్ లీకేజ్ కనుగొనబడితే, ఆయిల్ మళ్లీ పోకుండా నిరోధించడానికి దానిని సకాలంలో మరమ్మతు చేయాలి.
(బి) ఆయిల్ ప్రెజర్ వాల్వ్ కు నష్టం వాటిల్లినప్పుడు తీసుకోవాల్సిన జాగ్రత్తలను నిర్వహించడం
ఆయిల్ ప్రెజర్ వాల్వ్ తగినంత పీడనం కలిగి ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి. ప్రొఫెషనల్ ఆయిల్ ప్రెజర్ డిటెక్షన్ టూల్స్ ఉపయోగించి ఆయిల్ ప్రెజర్ వాల్వ్ యొక్క అవుట్‌పుట్ పీడనాన్ని కొలవవచ్చు మరియు దానిని మెషిన్ టూల్ యొక్క డిజైన్ పీడన అవసరాలతో పోల్చవచ్చు. పీడనం సరిపోకపోతే, మలినాల వల్ల అడ్డుపడటం లేదా ఆయిల్ ప్రెజర్ వాల్వ్ లోపల వాల్వ్ కోర్ ధరించడం వంటి సమస్యలు ఉన్నాయా అని మరింత తనిఖీ చేయండి. ఆయిల్ ప్రెజర్ వాల్వ్ దెబ్బతిన్నట్లు నిర్ధారించబడితే, సకాలంలో కొత్త ఆయిల్ ప్రెజర్ వాల్వ్‌ను భర్తీ చేయాలి మరియు ఆయిల్ ప్రెజర్ సాధారణ పరిధిలో ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి భర్తీ చేసిన తర్వాత దాన్ని తిరిగి డీబగ్ చేయాలి.
ఆయిల్ ప్రెజర్ వాల్వ్ తగినంత పీడనం కలిగి ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి. ప్రొఫెషనల్ ఆయిల్ ప్రెజర్ డిటెక్షన్ టూల్స్ ఉపయోగించి ఆయిల్ ప్రెజర్ వాల్వ్ యొక్క అవుట్‌పుట్ పీడనాన్ని కొలవవచ్చు మరియు దానిని మెషిన్ టూల్ యొక్క డిజైన్ పీడన అవసరాలతో పోల్చవచ్చు. పీడనం సరిపోకపోతే, మలినాల వల్ల అడ్డుపడటం లేదా ఆయిల్ ప్రెజర్ వాల్వ్ లోపల వాల్వ్ కోర్ ధరించడం వంటి సమస్యలు ఉన్నాయా అని మరింత తనిఖీ చేయండి. ఆయిల్ ప్రెజర్ వాల్వ్ దెబ్బతిన్నట్లు నిర్ధారించబడితే, సకాలంలో కొత్త ఆయిల్ ప్రెజర్ వాల్వ్‌ను భర్తీ చేయాలి మరియు ఆయిల్ ప్రెజర్ సాధారణ పరిధిలో ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి భర్తీ చేసిన తర్వాత దాన్ని తిరిగి డీబగ్ చేయాలి.
(సి) దెబ్బతిన్న ఆయిల్ సర్క్యూట్‌ల మరమ్మతు వ్యూహాలు
మ్యాచింగ్ సెంటర్‌లోని ఆయిల్ సర్క్యూట్‌కు నష్టం జరిగితే, ప్రతి అక్షం యొక్క ఆయిల్ సర్క్యూట్‌లను సమగ్రంగా తనిఖీ చేయడం అవసరం. మొదట, ఆయిల్ పైపులు పగిలిపోవడం లేదా విరిగిపోవడం వంటి దృగ్విషయాలు ఉన్నాయా అని తనిఖీ చేయండి. ఆయిల్ పైపు దెబ్బతింటుందని గుర్తించినట్లయితే, ఆయిల్ పైపులను వాటి స్పెసిఫికేషన్లు మరియు పదార్థాల ప్రకారం భర్తీ చేయాలి. రెండవది, ఆయిల్ మానిఫోల్డ్‌లు అడ్డంకులు లేకుండా ఉన్నాయా, వైకల్యం లేదా అడ్డుపడటం ఉందా అని తనిఖీ చేయండి. బ్లాక్ చేయబడిన ఆయిల్ మానిఫోల్డ్‌ల కోసం, శుభ్రపరచడానికి కంప్రెస్డ్ ఎయిర్ లేదా ప్రత్యేక శుభ్రపరిచే సాధనాలను ఉపయోగించవచ్చు. ఆయిల్ మానిఫోల్డ్‌లు తీవ్రంగా దెబ్బతిన్నట్లయితే, కొత్త వాటిని భర్తీ చేయాలి. ఆయిల్ సర్క్యూట్‌ను మరమ్మతు చేసిన తర్వాత, లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్ ఆయిల్ సర్క్యూట్‌లో సజావుగా ప్రసరించగలదని నిర్ధారించుకోవడానికి ప్రెజర్ పరీక్షను నిర్వహించాలి.
మ్యాచింగ్ సెంటర్‌లోని ఆయిల్ సర్క్యూట్‌కు నష్టం జరిగితే, ప్రతి అక్షం యొక్క ఆయిల్ సర్క్యూట్‌లను సమగ్రంగా తనిఖీ చేయడం అవసరం. మొదట, ఆయిల్ పైపులు పగిలిపోవడం లేదా విరిగిపోవడం వంటి దృగ్విషయాలు ఉన్నాయా అని తనిఖీ చేయండి. ఆయిల్ పైపు దెబ్బతింటుందని గుర్తించినట్లయితే, ఆయిల్ పైపులను వాటి స్పెసిఫికేషన్లు మరియు పదార్థాల ప్రకారం భర్తీ చేయాలి. రెండవది, ఆయిల్ మానిఫోల్డ్‌లు అడ్డంకులు లేకుండా ఉన్నాయా, వైకల్యం లేదా అడ్డుపడటం ఉందా అని తనిఖీ చేయండి. బ్లాక్ చేయబడిన ఆయిల్ మానిఫోల్డ్‌ల కోసం, శుభ్రపరచడానికి కంప్రెస్డ్ ఎయిర్ లేదా ప్రత్యేక శుభ్రపరిచే సాధనాలను ఉపయోగించవచ్చు. ఆయిల్ మానిఫోల్డ్‌లు తీవ్రంగా దెబ్బతిన్నట్లయితే, కొత్త వాటిని భర్తీ చేయాలి. ఆయిల్ సర్క్యూట్‌ను మరమ్మతు చేసిన తర్వాత, లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్ ఆయిల్ సర్క్యూట్‌లో సజావుగా ప్రసరించగలదని నిర్ధారించుకోవడానికి ప్రెజర్ పరీక్షను నిర్వహించాలి.
(D) పంప్ కోర్‌లోని ఫిల్టర్ స్క్రీన్ అడ్డుపడటానికి శుభ్రపరిచే దశలు
ఆయిల్ పంప్ యొక్క ఫిల్టర్ స్క్రీన్‌ను శుభ్రపరిచేటప్పుడు, ముందుగా మెషిన్ టూల్ నుండి ఆయిల్ పంపును తీసివేసి, ఆపై ఫిల్టర్ స్క్రీన్‌ను జాగ్రత్తగా బయటకు తీయండి. ఫిల్టర్ స్క్రీన్‌ను ప్రత్యేక క్లీనింగ్ ఏజెంట్‌లో నానబెట్టి, ఫిల్టర్ స్క్రీన్‌లోని మలినాలను తొలగించడానికి మృదువైన బ్రష్‌తో మెల్లగా బ్రష్ చేయండి. శుభ్రపరిచిన తర్వాత, దానిని శుభ్రమైన నీటితో శుభ్రం చేసి, ఆపై గాలిలో ఆరబెట్టండి లేదా కంప్రెస్డ్ ఎయిర్‌తో ఆరబెట్టండి. ఫిల్టర్ స్క్రీన్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేసేటప్పుడు, దాని ఇన్‌స్టాలేషన్ స్థానం సరిగ్గా ఉందని మరియు ఆయిల్ పంప్‌లోకి మలినాలు మళ్లీ ప్రవేశించకుండా నిరోధించడానికి సీల్ బాగుందని నిర్ధారించుకోండి.
ఆయిల్ పంప్ యొక్క ఫిల్టర్ స్క్రీన్‌ను శుభ్రపరిచేటప్పుడు, ముందుగా మెషిన్ టూల్ నుండి ఆయిల్ పంపును తీసివేసి, ఆపై ఫిల్టర్ స్క్రీన్‌ను జాగ్రత్తగా బయటకు తీయండి. ఫిల్టర్ స్క్రీన్‌ను ప్రత్యేక క్లీనింగ్ ఏజెంట్‌లో నానబెట్టి, ఫిల్టర్ స్క్రీన్‌లోని మలినాలను తొలగించడానికి మృదువైన బ్రష్‌తో మెల్లగా బ్రష్ చేయండి. శుభ్రపరిచిన తర్వాత, దానిని శుభ్రమైన నీటితో శుభ్రం చేసి, ఆపై గాలిలో ఆరబెట్టండి లేదా కంప్రెస్డ్ ఎయిర్‌తో ఆరబెట్టండి. ఫిల్టర్ స్క్రీన్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేసేటప్పుడు, దాని ఇన్‌స్టాలేషన్ స్థానం సరిగ్గా ఉందని మరియు ఆయిల్ పంప్‌లోకి మలినాలు మళ్లీ ప్రవేశించకుండా నిరోధించడానికి సీల్ బాగుందని నిర్ధారించుకోండి.
(E) గైడ్ రైల్ ఆయిల్ నాణ్యత సమస్యకు పరిష్కారం
కస్టమర్ కొనుగోలు చేసిన గైడ్ రైల్ ఆయిల్ నాణ్యత ప్రమాణం కంటే ఎక్కువగా ఉందని తేలితే, ఆయిల్ పంప్ అవసరాలను తీర్చే అర్హత కలిగిన గైడ్ రైల్ ఆయిల్‌ను వెంటనే భర్తీ చేయాలి. గైడ్ రైల్ ఆయిల్‌ను ఎంచుకునేటప్పుడు, మెషిన్ టూల్ తయారీదారు సూచనలను చూడండి మరియు తగిన స్నిగ్ధత, మంచి యాంటీ-వేర్ పనితీరు మరియు యాంటీఆక్సిడెంట్ పనితీరుతో గైడ్ రైల్ ఆయిల్‌ను ఎంచుకోండి. అదే సమయంలో, గైడ్ రైల్ ఆయిల్ యొక్క స్థిరమైన మరియు నమ్మదగిన నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి దాని బ్రాండ్ మరియు నాణ్యత ఖ్యాతిపై శ్రద్ధ వహించండి.
కస్టమర్ కొనుగోలు చేసిన గైడ్ రైల్ ఆయిల్ నాణ్యత ప్రమాణం కంటే ఎక్కువగా ఉందని తేలితే, ఆయిల్ పంప్ అవసరాలను తీర్చే అర్హత కలిగిన గైడ్ రైల్ ఆయిల్‌ను వెంటనే భర్తీ చేయాలి. గైడ్ రైల్ ఆయిల్‌ను ఎంచుకునేటప్పుడు, మెషిన్ టూల్ తయారీదారు సూచనలను చూడండి మరియు తగిన స్నిగ్ధత, మంచి యాంటీ-వేర్ పనితీరు మరియు యాంటీఆక్సిడెంట్ పనితీరుతో గైడ్ రైల్ ఆయిల్‌ను ఎంచుకోండి. అదే సమయంలో, గైడ్ రైల్ ఆయిల్ యొక్క స్థిరమైన మరియు నమ్మదగిన నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి దాని బ్రాండ్ మరియు నాణ్యత ఖ్యాతిపై శ్రద్ధ వహించండి.
(F) నూనె వేసే సమయాన్ని తప్పుగా సెట్ చేయడానికి సర్దుబాటు పద్ధతి
గైడ్ రైల్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క ఆయిల్లింగ్ సమయం తప్పుగా సెట్ చేయబడినప్పుడు, సరైన ఆయిల్లింగ్ సమయాన్ని రీసెట్ చేయడం అవసరం. ముందుగా, మెషిన్ టూల్ యొక్క పని లక్షణాలు మరియు లూబ్రికేషన్ అవసరాలను అర్థం చేసుకోండి మరియు ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీ, మెషిన్ టూల్ యొక్క రన్నింగ్ వేగం మరియు లోడ్ వంటి అంశాల ప్రకారం తగిన ఆయిల్లింగ్ సమయ విరామం మరియు సింగిల్ ఆయిల్లింగ్ సమయాన్ని నిర్ణయించండి. తర్వాత, మెషిన్ టూల్ కంట్రోల్ సిస్టమ్ యొక్క పారామీటర్ సెట్టింగ్ ఇంటర్‌ఫేస్‌ను నమోదు చేయండి, గైడ్ రైల్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క ఆయిల్లింగ్ సమయానికి సంబంధించిన పారామితులను కనుగొని, మార్పులు చేయండి. సవరణ పూర్తయిన తర్వాత, వాస్తవ ఆపరేషన్ పరీక్షలను నిర్వహించండి, లూబ్రికేషన్ ప్రభావాన్ని గమనించండి మరియు ఆయిల్లింగ్ సమయం సహేతుకంగా సెట్ చేయబడిందని నిర్ధారించుకోవడానికి వాస్తవ పరిస్థితికి అనుగుణంగా చక్కటి సర్దుబాట్లు చేయండి.
గైడ్ రైల్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క ఆయిల్లింగ్ సమయం తప్పుగా సెట్ చేయబడినప్పుడు, సరైన ఆయిల్లింగ్ సమయాన్ని రీసెట్ చేయడం అవసరం. ముందుగా, మెషిన్ టూల్ యొక్క పని లక్షణాలు మరియు లూబ్రికేషన్ అవసరాలను అర్థం చేసుకోండి మరియు ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీ, మెషిన్ టూల్ యొక్క రన్నింగ్ వేగం మరియు లోడ్ వంటి అంశాల ప్రకారం తగిన ఆయిల్లింగ్ సమయ విరామం మరియు సింగిల్ ఆయిల్లింగ్ సమయాన్ని నిర్ణయించండి. తర్వాత, మెషిన్ టూల్ కంట్రోల్ సిస్టమ్ యొక్క పారామీటర్ సెట్టింగ్ ఇంటర్‌ఫేస్‌ను నమోదు చేయండి, గైడ్ రైల్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క ఆయిల్లింగ్ సమయానికి సంబంధించిన పారామితులను కనుగొని, మార్పులు చేయండి. సవరణ పూర్తయిన తర్వాత, వాస్తవ ఆపరేషన్ పరీక్షలను నిర్వహించండి, లూబ్రికేషన్ ప్రభావాన్ని గమనించండి మరియు ఆయిల్లింగ్ సమయం సహేతుకంగా సెట్ చేయబడిందని నిర్ధారించుకోవడానికి వాస్తవ పరిస్థితికి అనుగుణంగా చక్కటి సర్దుబాట్లు చేయండి.
(జి) కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క ఓవర్‌లోడ్ కోసం పరిష్కార దశలు
కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ ఓవర్‌లోడ్ కారణంగా ఎలక్ట్రికల్ బాక్స్‌లోని సర్క్యూట్ బ్రేకర్ ట్రిప్ అయిన సందర్భంలో, ముందుగా కటింగ్ ఆయిల్ పంప్‌లో మెకానికల్ భాగాలు ఇరుక్కుపోయాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. ఉదాహరణకు, పంప్ షాఫ్ట్ స్వేచ్ఛగా తిప్పగలదా మరియు ఇంపెల్లర్ విదేశీ వస్తువులతో ఇరుక్కుపోయిందో లేదో తనిఖీ చేయండి. యాంత్రిక భాగాలు ఇరుక్కుపోయినట్లు గుర్తించినట్లయితే, విదేశీ వస్తువులను సకాలంలో శుభ్రం చేయండి, పంప్ సాధారణంగా తిరిగేలా చేయడానికి దెబ్బతిన్న భాగాలను రిపేర్ చేయండి లేదా భర్తీ చేయండి. అదే సమయంలో, కటింగ్ ద్రవం యొక్క స్నిగ్ధత సముచితంగా ఉందో లేదో కూడా తనిఖీ చేయండి. కటింగ్ ద్రవం యొక్క స్నిగ్ధత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, దానిని పలుచన చేయాలి లేదా తగిన విధంగా భర్తీ చేయాలి. యాంత్రిక వైఫల్యాలను తొలగించిన తర్వాత మరియు కటింగ్ ద్రవ సమస్యలను తొలగించిన తర్వాత, సర్క్యూట్ బ్రేకర్‌ను రీసెట్ చేయండి మరియు దాని నడుస్తున్న స్థితి సాధారణంగా ఉందో లేదో గమనించడానికి కటింగ్ ఆయిల్ పంప్‌ను పునఃప్రారంభించండి.
కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ ఓవర్‌లోడ్ కారణంగా ఎలక్ట్రికల్ బాక్స్‌లోని సర్క్యూట్ బ్రేకర్ ట్రిప్ అయిన సందర్భంలో, ముందుగా కటింగ్ ఆయిల్ పంప్‌లో మెకానికల్ భాగాలు ఇరుక్కుపోయాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. ఉదాహరణకు, పంప్ షాఫ్ట్ స్వేచ్ఛగా తిప్పగలదా మరియు ఇంపెల్లర్ విదేశీ వస్తువులతో ఇరుక్కుపోయిందో లేదో తనిఖీ చేయండి. యాంత్రిక భాగాలు ఇరుక్కుపోయినట్లు గుర్తించినట్లయితే, విదేశీ వస్తువులను సకాలంలో శుభ్రం చేయండి, పంప్ సాధారణంగా తిరిగేలా చేయడానికి దెబ్బతిన్న భాగాలను రిపేర్ చేయండి లేదా భర్తీ చేయండి. అదే సమయంలో, కటింగ్ ద్రవం యొక్క స్నిగ్ధత సముచితంగా ఉందో లేదో కూడా తనిఖీ చేయండి. కటింగ్ ద్రవం యొక్క స్నిగ్ధత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, దానిని పలుచన చేయాలి లేదా తగిన విధంగా భర్తీ చేయాలి. యాంత్రిక వైఫల్యాలను తొలగించిన తర్వాత మరియు కటింగ్ ద్రవ సమస్యలను తొలగించిన తర్వాత, సర్క్యూట్ బ్రేకర్‌ను రీసెట్ చేయండి మరియు దాని నడుస్తున్న స్థితి సాధారణంగా ఉందో లేదో గమనించడానికి కటింగ్ ఆయిల్ పంప్‌ను పునఃప్రారంభించండి.
(H) కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ కీళ్ల వద్ద గాలి లీకేజీని నిర్వహించే విధానం
కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ జాయింట్ల వద్ద గాలి లీకేజ్ సమస్య కోసం, గాలి లీక్ అయ్యే జాయింట్లను జాగ్రత్తగా చూడండి. జాయింట్లు వదులుగా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. అవి వదులుగా ఉంటే, వాటిని బిగించడానికి రెంచ్ ఉపయోగించండి. అదే సమయంలో, సీల్స్ పాతబడ్డాయా లేదా దెబ్బతిన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. సీల్స్ దెబ్బతిన్నట్లయితే, వాటిని సకాలంలో కొత్త వాటితో భర్తీ చేయండి. జాయింట్లను తిరిగి కనెక్ట్ చేసిన తర్వాత, మంచి సీలింగ్ ఉండేలా చూసుకోవడానికి జాయింట్ల వద్ద ఇంకా గాలి లీకేజ్ ఉందో లేదో తనిఖీ చేయడానికి సబ్బు నీరు లేదా ప్రత్యేక లీక్ డిటెక్షన్ సాధనాలను ఉపయోగించండి.
కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ జాయింట్ల వద్ద గాలి లీకేజ్ సమస్య కోసం, గాలి లీక్ అయ్యే జాయింట్లను జాగ్రత్తగా చూడండి. జాయింట్లు వదులుగా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. అవి వదులుగా ఉంటే, వాటిని బిగించడానికి రెంచ్ ఉపయోగించండి. అదే సమయంలో, సీల్స్ పాతబడ్డాయా లేదా దెబ్బతిన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. సీల్స్ దెబ్బతిన్నట్లయితే, వాటిని సకాలంలో కొత్త వాటితో భర్తీ చేయండి. జాయింట్లను తిరిగి కనెక్ట్ చేసిన తర్వాత, మంచి సీలింగ్ ఉండేలా చూసుకోవడానికి జాయింట్ల వద్ద ఇంకా గాలి లీకేజ్ ఉందో లేదో తనిఖీ చేయడానికి సబ్బు నీరు లేదా ప్రత్యేక లీక్ డిటెక్షన్ సాధనాలను ఉపయోగించండి.
(I) కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క వన్-వే వాల్వ్ దెబ్బతినడానికి పరిష్కార చర్యలు
కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క వన్-వే వాల్వ్ బ్లాక్ చేయబడిందా లేదా దెబ్బతిన్నదా అని తనిఖీ చేయండి. వన్-వే వాల్వ్‌ను తొలగించి, వాల్వ్ కోర్ ఫ్లెక్సిబుల్‌గా కదలగలదా మరియు వాల్వ్ సీటు బాగా మూసివేయబడిందా అని తనిఖీ చేయవచ్చు. వన్-వే వాల్వ్ బ్లాక్ చేయబడిందని గుర్తించినట్లయితే, కంప్రెస్డ్ ఎయిర్ లేదా క్లీనింగ్ ఏజెంట్లతో మలినాలను తొలగించవచ్చు; వాల్వ్ కోర్ అరిగిపోయినా లేదా వాల్వ్ సీటు దెబ్బతిన్నా, కొత్త వన్-వే వాల్వ్‌ను భర్తీ చేయాలి. వన్-వే వాల్వ్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేసేటప్పుడు, అది సాధారణంగా కటింగ్ ద్రవం యొక్క ఏకదిశాత్మక ప్రవాహాన్ని నియంత్రించగలదని నిర్ధారించుకోవడానికి దాని సరైన ఇన్‌స్టాలేషన్ దిశకు శ్రద్ధ వహించండి.
కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క వన్-వే వాల్వ్ బ్లాక్ చేయబడిందా లేదా దెబ్బతిన్నదా అని తనిఖీ చేయండి. వన్-వే వాల్వ్‌ను తొలగించి, వాల్వ్ కోర్ ఫ్లెక్సిబుల్‌గా కదలగలదా మరియు వాల్వ్ సీటు బాగా మూసివేయబడిందా అని తనిఖీ చేయవచ్చు. వన్-వే వాల్వ్ బ్లాక్ చేయబడిందని గుర్తించినట్లయితే, కంప్రెస్డ్ ఎయిర్ లేదా క్లీనింగ్ ఏజెంట్లతో మలినాలను తొలగించవచ్చు; వాల్వ్ కోర్ అరిగిపోయినా లేదా వాల్వ్ సీటు దెబ్బతిన్నా, కొత్త వన్-వే వాల్వ్‌ను భర్తీ చేయాలి. వన్-వే వాల్వ్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేసేటప్పుడు, అది సాధారణంగా కటింగ్ ద్రవం యొక్క ఏకదిశాత్మక ప్రవాహాన్ని నియంత్రించగలదని నిర్ధారించుకోవడానికి దాని సరైన ఇన్‌స్టాలేషన్ దిశకు శ్రద్ధ వహించండి.
(J) కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క మోటార్ కాయిల్‌లో షార్ట్ సర్క్యూట్ కోసం ప్రతిస్పందన ప్రణాళిక
కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క మోటార్ కాయిల్‌లో షార్ట్ సర్క్యూట్ గుర్తించినప్పుడు, కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ మోటారును సకాలంలో భర్తీ చేయాలి. మోటారును మార్చే ముందు, ఆపరేషన్ల భద్రతను నిర్ధారించడానికి ముందుగా యంత్ర సాధనం యొక్క విద్యుత్ సరఫరాను నిలిపివేయండి. తరువాత, మోటారు యొక్క మోడల్ మరియు స్పెసిఫికేషన్ల ప్రకారం తగిన కొత్త మోటారును ఎంచుకుని కొనుగోలు చేయండి. కొత్త మోటారును ఇన్‌స్టాల్ చేసేటప్పుడు, మోటారు దృఢంగా ఇన్‌స్టాల్ చేయబడిందని మరియు వైరింగ్ సరిగ్గా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి దాని ఇన్‌స్టాలేషన్ స్థానం మరియు వైరింగ్ పద్ధతిపై శ్రద్ధ వహించండి. ఇన్‌స్టాలేషన్ తర్వాత, మోటారు యొక్క డీబగ్గింగ్ మరియు ట్రయల్ ఆపరేషన్ నిర్వహించండి మరియు మోటారు యొక్క భ్రమణ దిశ, భ్రమణ వేగం మరియు కరెంట్ వంటి పారామితులు సాధారణంగా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి.
కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క మోటార్ కాయిల్‌లో షార్ట్ సర్క్యూట్ గుర్తించినప్పుడు, కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ మోటారును సకాలంలో భర్తీ చేయాలి. మోటారును మార్చే ముందు, ఆపరేషన్ల భద్రతను నిర్ధారించడానికి ముందుగా యంత్ర సాధనం యొక్క విద్యుత్ సరఫరాను నిలిపివేయండి. తరువాత, మోటారు యొక్క మోడల్ మరియు స్పెసిఫికేషన్ల ప్రకారం తగిన కొత్త మోటారును ఎంచుకుని కొనుగోలు చేయండి. కొత్త మోటారును ఇన్‌స్టాల్ చేసేటప్పుడు, మోటారు దృఢంగా ఇన్‌స్టాల్ చేయబడిందని మరియు వైరింగ్ సరిగ్గా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి దాని ఇన్‌స్టాలేషన్ స్థానం మరియు వైరింగ్ పద్ధతిపై శ్రద్ధ వహించండి. ఇన్‌స్టాలేషన్ తర్వాత, మోటారు యొక్క డీబగ్గింగ్ మరియు ట్రయల్ ఆపరేషన్ నిర్వహించండి మరియు మోటారు యొక్క భ్రమణ దిశ, భ్రమణ వేగం మరియు కరెంట్ వంటి పారామితులు సాధారణంగా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి.
(K) కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క మోటార్ యొక్క రివర్స్ రొటేషన్ డైరెక్షన్ కోసం దిద్దుబాటు పద్ధతి
కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క మోటారు యొక్క భ్రమణ దిశ విరుద్ధంగా ఉన్నట్లు తేలితే, ముందుగా మోటారు వైరింగ్ సరిగ్గా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి. మోటారు వైరింగ్ రేఖాచిత్రాన్ని సూచించడం ద్వారా విద్యుత్ లైన్ల కనెక్షన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి. లోపాలు ఉంటే, వాటిని సకాలంలో సరిచేయండి. వైరింగ్ సరిగ్గా ఉన్నప్పటికీ మోటారు ఇప్పటికీ వ్యతిరేక దిశలో తిరుగుతుంటే, నియంత్రణ వ్యవస్థలో లోపం ఉండవచ్చు మరియు నియంత్రణ వ్యవస్థ యొక్క మరింత తనిఖీ మరియు డీబగ్గింగ్ అవసరం. మోటారు యొక్క భ్రమణ దిశను సరిచేసిన తర్వాత, కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క ఆపరేషన్ పరీక్షను నిర్వహించి, అది సాధారణంగా పనిచేయగలదని నిర్ధారించుకోండి.
కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క మోటారు యొక్క భ్రమణ దిశ విరుద్ధంగా ఉన్నట్లు తేలితే, ముందుగా మోటారు వైరింగ్ సరిగ్గా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి. మోటారు వైరింగ్ రేఖాచిత్రాన్ని సూచించడం ద్వారా విద్యుత్ లైన్ల కనెక్షన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి. లోపాలు ఉంటే, వాటిని సకాలంలో సరిచేయండి. వైరింగ్ సరిగ్గా ఉన్నప్పటికీ మోటారు ఇప్పటికీ వ్యతిరేక దిశలో తిరుగుతుంటే, నియంత్రణ వ్యవస్థలో లోపం ఉండవచ్చు మరియు నియంత్రణ వ్యవస్థ యొక్క మరింత తనిఖీ మరియు డీబగ్గింగ్ అవసరం. మోటారు యొక్క భ్రమణ దిశను సరిచేసిన తర్వాత, కటింగ్ ఆయిల్ పంప్ యొక్క ఆపరేషన్ పరీక్షను నిర్వహించి, అది సాధారణంగా పనిచేయగలదని నిర్ధారించుకోండి.
III. మెషినింగ్ సెంటర్లలో ఆయిలింగ్ సిస్టమ్ యొక్క ప్రత్యేక పరిగణనలు మరియు ఆపరేషన్ పాయింట్లు
(ఎ) పీడనాన్ని నిర్వహించే పీడన భాగాలతో ఆయిల్ సర్క్యూట్ యొక్క ఆయిల్ ఇంజెక్షన్ నియంత్రణ
పీడనాన్ని నిర్వహించే పీడన భాగాలను ఉపయోగించే ఆయిల్ సర్క్యూట్ కోసం, ఆయిల్ ఇంజెక్షన్ సమయంలో ఆయిల్ పంపుపై ఆయిల్ ప్రెజర్ గేజ్‌ను నిశితంగా పరిశీలించడం అవసరం. ఆయిల్ వేసే సమయం పెరిగేకొద్దీ, ఆయిల్ ప్రెజర్ క్రమంగా పెరుగుతుంది మరియు ఆయిల్ ప్రెజర్‌ను 200 - 250 పరిధిలో నియంత్రించాలి. ఆయిల్ ప్రెజర్ చాలా తక్కువగా ఉంటే, పంప్ కోర్‌లోని ఫిల్టర్ స్క్రీన్ అడ్డుపడటం, ఆయిల్ సర్క్యూట్ లీకేజ్ లేదా ఆయిల్ ప్రెజర్ వాల్వ్ వైఫల్యం వంటి కారణాల వల్ల ఇది సంభవించవచ్చు మరియు పైన పేర్కొన్న సంబంధిత పరిష్కారాల ప్రకారం పీడనం మరియు చికిత్సను నిర్వహించడం అవసరం; ఆయిల్ ప్రెజర్ చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, ఆయిల్ పైపు అధిక పీడనాన్ని భరించి పగిలిపోవచ్చు. ఈ సమయంలో, ఆయిల్ ప్రెజర్ వాల్వ్ సాధారణంగా పనిచేస్తుందో లేదో తనిఖీ చేయడం మరియు అవసరమైతే దాన్ని సర్దుబాటు చేయడం లేదా భర్తీ చేయడం అవసరం. ఈ పీడనాన్ని నిర్వహించే పీడన భాగం యొక్క చమురు సరఫరా పరిమాణం దాని స్వంత నిర్మాణం ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది మరియు ఒకేసారి పంప్ చేయబడిన చమురు మొత్తం ఆయిల్ వేసే సమయం కంటే పీడన భాగం యొక్క పరిమాణానికి సంబంధించినది. చమురు పీడనం ప్రమాణానికి చేరుకున్నప్పుడు, పీడన భాగం చమురు పైపు నుండి నూనెను బయటకు పిండుతుంది, తద్వారా యంత్ర పరికరం యొక్క వివిధ భాగాల సరళత సాధించబడుతుంది.
పీడనాన్ని నిర్వహించే పీడన భాగాలను ఉపయోగించే ఆయిల్ సర్క్యూట్ కోసం, ఆయిల్ ఇంజెక్షన్ సమయంలో ఆయిల్ పంపుపై ఆయిల్ ప్రెజర్ గేజ్‌ను నిశితంగా పరిశీలించడం అవసరం. ఆయిల్ వేసే సమయం పెరిగేకొద్దీ, ఆయిల్ ప్రెజర్ క్రమంగా పెరుగుతుంది మరియు ఆయిల్ ప్రెజర్‌ను 200 - 250 పరిధిలో నియంత్రించాలి. ఆయిల్ ప్రెజర్ చాలా తక్కువగా ఉంటే, పంప్ కోర్‌లోని ఫిల్టర్ స్క్రీన్ అడ్డుపడటం, ఆయిల్ సర్క్యూట్ లీకేజ్ లేదా ఆయిల్ ప్రెజర్ వాల్వ్ వైఫల్యం వంటి కారణాల వల్ల ఇది సంభవించవచ్చు మరియు పైన పేర్కొన్న సంబంధిత పరిష్కారాల ప్రకారం పీడనం మరియు చికిత్సను నిర్వహించడం అవసరం; ఆయిల్ ప్రెజర్ చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, ఆయిల్ పైపు అధిక పీడనాన్ని భరించి పగిలిపోవచ్చు. ఈ సమయంలో, ఆయిల్ ప్రెజర్ వాల్వ్ సాధారణంగా పనిచేస్తుందో లేదో తనిఖీ చేయడం మరియు అవసరమైతే దాన్ని సర్దుబాటు చేయడం లేదా భర్తీ చేయడం అవసరం. ఈ పీడనాన్ని నిర్వహించే పీడన భాగం యొక్క చమురు సరఫరా పరిమాణం దాని స్వంత నిర్మాణం ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది మరియు ఒకేసారి పంప్ చేయబడిన చమురు మొత్తం ఆయిల్ వేసే సమయం కంటే పీడన భాగం యొక్క పరిమాణానికి సంబంధించినది. చమురు పీడనం ప్రమాణానికి చేరుకున్నప్పుడు, పీడన భాగం చమురు పైపు నుండి నూనెను బయటకు పిండుతుంది, తద్వారా యంత్ర పరికరం యొక్క వివిధ భాగాల సరళత సాధించబడుతుంది.
(బి) నాన్-ప్రెజర్-మెయింటైన్ కాంపోనెంట్స్ యొక్క ఆయిల్ సర్క్యూట్ కోసం ఆయిల్లింగ్ సమయాన్ని నిర్ణయించడం
మ్యాచింగ్ సెంటర్ యొక్క ఆయిల్ సర్క్యూట్ ఒత్తిడిని నిర్వహించే పీడన భాగం కాకపోతే, ఆయిలింగ్ సమయాన్ని యంత్ర సాధనం యొక్క నిర్దిష్ట పరిస్థితికి అనుగుణంగా స్వయంగా సెట్ చేసుకోవాలి. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, సింగిల్ ఆయిలింగ్ సమయాన్ని సుమారు 15 సెకన్లలో సెట్ చేయవచ్చు మరియు ఆయిలింగ్ విరామం 30 మరియు 40 నిమిషాల మధ్య ఉంటుంది. అయితే, హార్డ్ రైల్ యొక్క సాపేక్షంగా పెద్ద ఘర్షణ గుణకం మరియు లూబ్రికేషన్ కోసం ఎక్కువ అవసరాల కారణంగా మెషిన్ టూల్ హార్డ్ రైల్ నిర్మాణాన్ని కలిగి ఉంటే, ఆయిలింగ్ విరామాన్ని సముచితంగా 20 - 30 నిమిషాలకు తగ్గించాలి. ఆయిలింగ్ విరామం చాలా పొడవుగా ఉంటే, హార్డ్ రైల్ ఉపరితలంపై ప్లాస్టిక్ పూత తగినంత లూబ్రికేషన్ లేకపోవడం వల్ల కాలిపోవచ్చు, ఇది యంత్ర సాధనం యొక్క ఖచ్చితత్వం మరియు సేవా జీవితాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. ఆయిలింగ్ సమయం మరియు విరామాన్ని సెట్ చేసేటప్పుడు, ఆయిలింగ్ సమయం మరియు యంత్ర సాధనం యొక్క పని వాతావరణం మరియు ప్రాసెసింగ్ లోడ్ వంటి అంశాలను కూడా పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి మరియు వాస్తవ లూబ్రికేషన్ ప్రభావానికి అనుగుణంగా తగిన సర్దుబాట్లు చేయాలి.
మ్యాచింగ్ సెంటర్ యొక్క ఆయిల్ సర్క్యూట్ ఒత్తిడిని నిర్వహించే పీడన భాగం కాకపోతే, ఆయిలింగ్ సమయాన్ని యంత్ర సాధనం యొక్క నిర్దిష్ట పరిస్థితికి అనుగుణంగా స్వయంగా సెట్ చేసుకోవాలి. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, సింగిల్ ఆయిలింగ్ సమయాన్ని సుమారు 15 సెకన్లలో సెట్ చేయవచ్చు మరియు ఆయిలింగ్ విరామం 30 మరియు 40 నిమిషాల మధ్య ఉంటుంది. అయితే, హార్డ్ రైల్ యొక్క సాపేక్షంగా పెద్ద ఘర్షణ గుణకం మరియు లూబ్రికేషన్ కోసం ఎక్కువ అవసరాల కారణంగా మెషిన్ టూల్ హార్డ్ రైల్ నిర్మాణాన్ని కలిగి ఉంటే, ఆయిలింగ్ విరామాన్ని సముచితంగా 20 - 30 నిమిషాలకు తగ్గించాలి. ఆయిలింగ్ విరామం చాలా పొడవుగా ఉంటే, హార్డ్ రైల్ ఉపరితలంపై ప్లాస్టిక్ పూత తగినంత లూబ్రికేషన్ లేకపోవడం వల్ల కాలిపోవచ్చు, ఇది యంత్ర సాధనం యొక్క ఖచ్చితత్వం మరియు సేవా జీవితాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. ఆయిలింగ్ సమయం మరియు విరామాన్ని సెట్ చేసేటప్పుడు, ఆయిలింగ్ సమయం మరియు యంత్ర సాధనం యొక్క పని వాతావరణం మరియు ప్రాసెసింగ్ లోడ్ వంటి అంశాలను కూడా పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి మరియు వాస్తవ లూబ్రికేషన్ ప్రభావానికి అనుగుణంగా తగిన సర్దుబాట్లు చేయాలి.
ముగింపులో, యంత్ర సాధనం యొక్క స్థిరమైన ఆపరేషన్‌కు యంత్ర కేంద్రంలో చమురు పంపు యొక్క సాధారణ ఆపరేషన్ చాలా ముఖ్యమైనది. సాధారణ చమురు పంపు వైఫల్యాలకు కారణాలు మరియు వాటి పరిష్కారాలను అర్థం చేసుకోవడం, అలాగే యంత్ర కేంద్రంలో నూనె వ్యవస్థ యొక్క ప్రత్యేక అవసరాలు మరియు ఆపరేషన్ పాయింట్లను నేర్చుకోవడం, యాంత్రిక ప్రాసెసింగ్ నిపుణులు రోజువారీ ఉత్పత్తిలో సకాలంలో మరియు ప్రభావవంతమైన రీతిలో చమురు పంపు వైఫల్యాలను నిర్వహించడానికి, యంత్ర కేంద్రం యొక్క సమర్థవంతమైన ఆపరేషన్‌ను నిర్ధారించడానికి, ఉత్పత్తి సామర్థ్యం మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి మరియు పరికరాల నిర్వహణ ఖర్చులు మరియు డౌన్‌టైమ్‌ను తగ్గించడానికి సహాయపడుతుంది. అదే సమయంలో, యంత్ర కేంద్రంలో చమురు పంపు మరియు లూబ్రికేషన్ వ్యవస్థను క్రమం తప్పకుండా నిర్వహించడం, చమురు స్థాయిని తనిఖీ చేయడం, ఫిల్టర్ స్క్రీన్‌ను శుభ్రపరచడం మరియు సీల్‌లను మార్చడం వంటివి కూడా చమురు పంపు వైఫల్యాలను నివారించడానికి ఒక ముఖ్యమైన చర్య. శాస్త్రీయ నిర్వహణ మరియు నిర్వహణ ద్వారా, యంత్ర కేంద్రం ఎల్లప్పుడూ మంచి పని స్థితిలో ఉంటుంది, సంస్థల ఉత్పత్తి మరియు తయారీకి శక్తివంతమైన పరికరాల మద్దతును అందిస్తుంది.
వాస్తవ పనిలో, మ్యాచింగ్ సెంటర్‌లో ఆయిల్ పంప్ వైఫల్యాలను ఎదుర్కొంటున్నప్పుడు, నిర్వహణ సిబ్బంది ప్రశాంతంగా ఉండాలి మరియు సులభమైన మరియు తరువాత కష్టమైన వాటితో ప్రారంభించి క్రమంగా దర్యాప్తులను నిర్వహించే సూత్రం ప్రకారం తప్పు నిర్ధారణ మరియు మరమ్మత్తు చేయాలి. నిరంతరం అనుభవాన్ని కూడగట్టుకోండి, వివిధ సంక్లిష్టమైన ఆయిల్ పంప్ వైఫల్య పరిస్థితులను ఎదుర్కోవడానికి వారి స్వంత సాంకేతిక స్థాయిని మరియు తప్పు నిర్వహణ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచండి. ఈ విధంగా మాత్రమే మెకానికల్ ప్రాసెసింగ్ రంగంలో మ్యాచింగ్ సెంటర్ దాని గరిష్ట ప్రభావాన్ని ప్రదర్శించగలదు మరియు సంస్థలకు ఎక్కువ ఆర్థిక ప్రయోజనాలను సృష్టించగలదు.