నిలువు యంత్ర కేంద్రాల ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించే పద్ధతులు
మెకానికల్ ప్రాసెసింగ్ రంగంలో, ప్రాసెసింగ్ నాణ్యతకు నిలువు యంత్ర కేంద్రాల ఖచ్చితత్వం చాలా ముఖ్యమైనది. ఒక ఆపరేటర్‌గా, ప్రాసెసింగ్ ప్రభావాన్ని నిర్ధారించడంలో దాని ఖచ్చితత్వాన్ని ఖచ్చితంగా నిర్ధారించడం ఒక కీలకమైన దశ. నిలువు యంత్ర కేంద్రాల ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించే పద్ధతులను ఈ క్రిందివి వివరిస్తాయి.
పరీక్ష భాగం యొక్క సంబంధిత మూలకాల నిర్ధారణ
టెస్ట్ పీస్ యొక్క మెటీరియల్స్, టూల్స్ మరియు కట్టింగ్ పారామితులు
టెస్ట్ పీస్ మెటీరియల్స్, టూల్స్ మరియు కటింగ్ పారామితుల ఎంపిక ఖచ్చితత్వం యొక్క తీర్పుపై ప్రత్యక్ష ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. ఈ అంశాలు సాధారణంగా తయారీ కర్మాగారం మరియు వినియోగదారు మధ్య ఒప్పందం ప్రకారం నిర్ణయించబడతాయి మరియు సరిగ్గా నమోదు చేయబడాలి.
కటింగ్ వేగం పరంగా, కాస్ట్ ఇనుప భాగాలకు ఇది సుమారు 50 మీ/నిమిషం; అల్యూమినియం భాగాలకు ఇది సుమారు 300 మీ/నిమిషం. తగిన ఫీడ్ రేటు సుమారుగా (0.05 – 0.10) మిమీ/పంటిలోపు ఉంటుంది. కటింగ్ లోతు పరంగా, అన్ని మిల్లింగ్ కార్యకలాపాలకు రేడియల్ కటింగ్ లోతు 0.2 మిమీ ఉండాలి. ఈ పారామితుల యొక్క సహేతుకమైన ఎంపిక తరువాత ఖచ్చితత్వాన్ని ఖచ్చితంగా నిర్ధారించడానికి ఆధారం. ఉదాహరణకు, చాలా ఎక్కువ కటింగ్ వేగం సాధనం ధరించడానికి దారితీస్తుంది మరియు ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది; సరికాని ఫీడ్ రేటు ప్రాసెస్ చేయబడిన భాగం యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం అవసరాలను తీర్చడంలో విఫలం కావచ్చు.
టెస్ట్ పీస్ మెటీరియల్స్, టూల్స్ మరియు కటింగ్ పారామితుల ఎంపిక ఖచ్చితత్వం యొక్క తీర్పుపై ప్రత్యక్ష ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. ఈ అంశాలు సాధారణంగా తయారీ కర్మాగారం మరియు వినియోగదారు మధ్య ఒప్పందం ప్రకారం నిర్ణయించబడతాయి మరియు సరిగ్గా నమోదు చేయబడాలి.
కటింగ్ వేగం పరంగా, కాస్ట్ ఇనుప భాగాలకు ఇది సుమారు 50 మీ/నిమిషం; అల్యూమినియం భాగాలకు ఇది సుమారు 300 మీ/నిమిషం. తగిన ఫీడ్ రేటు సుమారుగా (0.05 – 0.10) మిమీ/పంటిలోపు ఉంటుంది. కటింగ్ లోతు పరంగా, అన్ని మిల్లింగ్ కార్యకలాపాలకు రేడియల్ కటింగ్ లోతు 0.2 మిమీ ఉండాలి. ఈ పారామితుల యొక్క సహేతుకమైన ఎంపిక తరువాత ఖచ్చితత్వాన్ని ఖచ్చితంగా నిర్ధారించడానికి ఆధారం. ఉదాహరణకు, చాలా ఎక్కువ కటింగ్ వేగం సాధనం ధరించడానికి దారితీస్తుంది మరియు ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది; సరికాని ఫీడ్ రేటు ప్రాసెస్ చేయబడిన భాగం యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం అవసరాలను తీర్చడంలో విఫలం కావచ్చు.
టెస్ట్ పీస్ ఫిక్సింగ్
పరీక్ష ముక్క యొక్క ఫిక్సింగ్ పద్ధతి ప్రాసెసింగ్ సమయంలో స్థిరత్వానికి నేరుగా సంబంధించినది. సాధనం మరియు ఫిక్చర్ యొక్క గరిష్ట స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి పరీక్ష భాగాన్ని ప్రత్యేక ఫిక్చర్‌పై సౌకర్యవంతంగా ఇన్‌స్టాల్ చేయాలి. ఫిక్చర్ మరియు టెస్ట్ పీస్ యొక్క ఇన్‌స్టాలేషన్ ఉపరితలాలు ఫ్లాట్‌గా ఉండాలి, ఇది ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి ఒక అవసరం. అదే సమయంలో, పరీక్ష ముక్క యొక్క ఇన్‌స్టాలేషన్ ఉపరితలం మరియు ఫిక్చర్ యొక్క బిగింపు ఉపరితలం మధ్య సమాంతరతను తనిఖీ చేయాలి.
బిగింపు పద్ధతి పరంగా, సాధనం మధ్య రంధ్రం యొక్క పూర్తి పొడవును చొచ్చుకుపోయి ప్రాసెస్ చేయడానికి తగిన మార్గాన్ని ఉపయోగించాలి. ఉదాహరణకు, పరీక్ష భాగాన్ని సరిచేయడానికి కౌంటర్‌సంక్ స్క్రూలను ఉపయోగించమని సిఫార్సు చేయబడింది, ఇది సాధనం మరియు స్క్రూల మధ్య జోక్యాన్ని సమర్థవంతంగా నివారించవచ్చు. వాస్తవానికి, ఇతర సమానమైన పద్ధతులను కూడా ఎంచుకోవచ్చు. పరీక్ష ముక్క యొక్క మొత్తం ఎత్తు ఎంచుకున్న ఫిక్సింగ్ పద్ధతిపై ఆధారపడి ఉంటుంది. తగిన ఎత్తు ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో పరీక్ష ముక్క యొక్క స్థానం యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారిస్తుంది మరియు కంపనం వంటి కారకాల వల్ల కలిగే ఖచ్చితత్వ విచలనాన్ని తగ్గిస్తుంది.
పరీక్ష ముక్క యొక్క ఫిక్సింగ్ పద్ధతి ప్రాసెసింగ్ సమయంలో స్థిరత్వానికి నేరుగా సంబంధించినది. సాధనం మరియు ఫిక్చర్ యొక్క గరిష్ట స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి పరీక్ష భాగాన్ని ప్రత్యేక ఫిక్చర్‌పై సౌకర్యవంతంగా ఇన్‌స్టాల్ చేయాలి. ఫిక్చర్ మరియు టెస్ట్ పీస్ యొక్క ఇన్‌స్టాలేషన్ ఉపరితలాలు ఫ్లాట్‌గా ఉండాలి, ఇది ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి ఒక అవసరం. అదే సమయంలో, పరీక్ష ముక్క యొక్క ఇన్‌స్టాలేషన్ ఉపరితలం మరియు ఫిక్చర్ యొక్క బిగింపు ఉపరితలం మధ్య సమాంతరతను తనిఖీ చేయాలి.
బిగింపు పద్ధతి పరంగా, సాధనం మధ్య రంధ్రం యొక్క పూర్తి పొడవును చొచ్చుకుపోయి ప్రాసెస్ చేయడానికి తగిన మార్గాన్ని ఉపయోగించాలి. ఉదాహరణకు, పరీక్ష భాగాన్ని సరిచేయడానికి కౌంటర్‌సంక్ స్క్రూలను ఉపయోగించమని సిఫార్సు చేయబడింది, ఇది సాధనం మరియు స్క్రూల మధ్య జోక్యాన్ని సమర్థవంతంగా నివారించవచ్చు. వాస్తవానికి, ఇతర సమానమైన పద్ధతులను కూడా ఎంచుకోవచ్చు. పరీక్ష ముక్క యొక్క మొత్తం ఎత్తు ఎంచుకున్న ఫిక్సింగ్ పద్ధతిపై ఆధారపడి ఉంటుంది. తగిన ఎత్తు ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో పరీక్ష ముక్క యొక్క స్థానం యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారిస్తుంది మరియు కంపనం వంటి కారకాల వల్ల కలిగే ఖచ్చితత్వ విచలనాన్ని తగ్గిస్తుంది.
టెస్ట్ పీస్ యొక్క కొలతలు
బహుళ కటింగ్ ఆపరేషన్ల తర్వాత, పరీక్ష ముక్క యొక్క బాహ్య కొలతలు తగ్గుతాయి మరియు రంధ్రం వ్యాసం పెరుగుతుంది. అంగీకార తనిఖీ కోసం ఉపయోగించినప్పుడు, మ్యాచింగ్ సెంటర్ యొక్క కటింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ఖచ్చితంగా ప్రతిబింబించడానికి, ప్రమాణంలో పేర్కొన్న వాటికి అనుగుణంగా ఉండేలా తుది ఆకృతి మ్యాచింగ్ టెస్ట్ పీస్ కొలతలు ఎంచుకోవాలని సిఫార్సు చేయబడింది. కటింగ్ పరీక్షలలో పరీక్ష భాగాన్ని పదేపదే ఉపయోగించవచ్చు, కానీ దాని స్పెసిఫికేషన్‌లను ప్రమాణం ఇచ్చిన లక్షణ కొలతలలో ±10% లోపల ఉంచాలి. పరీక్ష భాగాన్ని మళ్లీ ఉపయోగించినప్పుడు, కొత్త ప్రెసిషన్ కటింగ్ పరీక్షను నిర్వహించడానికి ముందు అన్ని ఉపరితలాలను శుభ్రం చేయడానికి సన్నని పొర కటింగ్‌ను నిర్వహించాలి. ఇది మునుపటి ప్రాసెసింగ్ నుండి అవశేషాల ప్రభావాన్ని తొలగించగలదు మరియు ప్రతి పరీక్ష ఫలితం మ్యాచింగ్ సెంటర్ యొక్క ప్రస్తుత ఖచ్చితత్వ స్థితిని మరింత ఖచ్చితంగా ప్రతిబింబించేలా చేస్తుంది.
బహుళ కటింగ్ ఆపరేషన్ల తర్వాత, పరీక్ష ముక్క యొక్క బాహ్య కొలతలు తగ్గుతాయి మరియు రంధ్రం వ్యాసం పెరుగుతుంది. అంగీకార తనిఖీ కోసం ఉపయోగించినప్పుడు, మ్యాచింగ్ సెంటర్ యొక్క కటింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ఖచ్చితంగా ప్రతిబింబించడానికి, ప్రమాణంలో పేర్కొన్న వాటికి అనుగుణంగా ఉండేలా తుది ఆకృతి మ్యాచింగ్ టెస్ట్ పీస్ కొలతలు ఎంచుకోవాలని సిఫార్సు చేయబడింది. కటింగ్ పరీక్షలలో పరీక్ష భాగాన్ని పదేపదే ఉపయోగించవచ్చు, కానీ దాని స్పెసిఫికేషన్‌లను ప్రమాణం ఇచ్చిన లక్షణ కొలతలలో ±10% లోపల ఉంచాలి. పరీక్ష భాగాన్ని మళ్లీ ఉపయోగించినప్పుడు, కొత్త ప్రెసిషన్ కటింగ్ పరీక్షను నిర్వహించడానికి ముందు అన్ని ఉపరితలాలను శుభ్రం చేయడానికి సన్నని పొర కటింగ్‌ను నిర్వహించాలి. ఇది మునుపటి ప్రాసెసింగ్ నుండి అవశేషాల ప్రభావాన్ని తొలగించగలదు మరియు ప్రతి పరీక్ష ఫలితం మ్యాచింగ్ సెంటర్ యొక్క ప్రస్తుత ఖచ్చితత్వ స్థితిని మరింత ఖచ్చితంగా ప్రతిబింబించేలా చేస్తుంది.
టెస్ట్ పీస్ యొక్క స్థానం
పరీక్ష భాగాన్ని నిలువు మ్యాచింగ్ సెంటర్ యొక్క X స్ట్రోక్ మధ్య స్థానంలో మరియు పరీక్ష ముక్క మరియు ఫిక్చర్ యొక్క స్థానానికి మరియు సాధనం యొక్క పొడవుకు అనువైన Y మరియు Z అక్షాల వెంట తగిన స్థానంలో ఉంచాలి. అయితే, పరీక్ష ముక్క యొక్క స్థాన స్థానానికి ప్రత్యేక అవసరాలు ఉన్నప్పుడు, వాటిని తయారీ కర్మాగారం మరియు వినియోగదారు మధ్య ఒప్పందంలో స్పష్టంగా పేర్కొనాలి. సరైన స్థాన నిర్ధారణ ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో సాధనం మరియు పరీక్ష ముక్క మధ్య ఖచ్చితమైన సాపేక్ష స్థానాన్ని నిర్ధారిస్తుంది, తద్వారా ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని సమర్థవంతంగా నిర్ధారిస్తుంది. పరీక్ష ముక్క తప్పుగా ఉంచబడితే, అది ప్రాసెసింగ్ డైమెన్షన్ విచలనం మరియు ఆకార లోపం వంటి సమస్యలకు దారితీయవచ్చు. ఉదాహరణకు, X దిశలో కేంద్ర స్థానం నుండి విచలనం ప్రాసెస్ చేయబడిన వర్క్‌పీస్ యొక్క పొడవు దిశలో డైమెన్షన్ లోపాలకు కారణం కావచ్చు; Y మరియు Z అక్షాల వెంట సరికాని స్థానం ఎత్తు మరియు వెడల్పు దిశలలో వర్క్‌పీస్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేయవచ్చు.
పరీక్ష భాగాన్ని నిలువు మ్యాచింగ్ సెంటర్ యొక్క X స్ట్రోక్ మధ్య స్థానంలో మరియు పరీక్ష ముక్క మరియు ఫిక్చర్ యొక్క స్థానానికి మరియు సాధనం యొక్క పొడవుకు అనువైన Y మరియు Z అక్షాల వెంట తగిన స్థానంలో ఉంచాలి. అయితే, పరీక్ష ముక్క యొక్క స్థాన స్థానానికి ప్రత్యేక అవసరాలు ఉన్నప్పుడు, వాటిని తయారీ కర్మాగారం మరియు వినియోగదారు మధ్య ఒప్పందంలో స్పష్టంగా పేర్కొనాలి. సరైన స్థాన నిర్ధారణ ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో సాధనం మరియు పరీక్ష ముక్క మధ్య ఖచ్చితమైన సాపేక్ష స్థానాన్ని నిర్ధారిస్తుంది, తద్వారా ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని సమర్థవంతంగా నిర్ధారిస్తుంది. పరీక్ష ముక్క తప్పుగా ఉంచబడితే, అది ప్రాసెసింగ్ డైమెన్షన్ విచలనం మరియు ఆకార లోపం వంటి సమస్యలకు దారితీయవచ్చు. ఉదాహరణకు, X దిశలో కేంద్ర స్థానం నుండి విచలనం ప్రాసెస్ చేయబడిన వర్క్‌పీస్ యొక్క పొడవు దిశలో డైమెన్షన్ లోపాలకు కారణం కావచ్చు; Y మరియు Z అక్షాల వెంట సరికాని స్థానం ఎత్తు మరియు వెడల్పు దిశలలో వర్క్‌పీస్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేయవచ్చు.
ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం యొక్క నిర్దిష్ట గుర్తింపు అంశాలు మరియు పద్ధతులు
డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని గుర్తించడం
లీనియర్ కొలతల ఖచ్చితత్వం
ప్రాసెస్ చేయబడిన పరీక్ష ముక్క యొక్క లీనియర్ కొలతలు కొలవడానికి కొలిచే సాధనాలను (కాలిపర్లు, మైక్రోమీటర్లు మొదలైనవి) ఉపయోగించండి. ఉదాహరణకు, వర్క్‌పీస్ యొక్క పొడవు, వెడల్పు, ఎత్తు మరియు ఇతర కొలతలు కొలవండి మరియు వాటిని రూపొందించిన కొలతలతో పోల్చండి. అధిక ఖచ్చితత్వ అవసరాలు కలిగిన మ్యాచింగ్ కేంద్రాల కోసం, డైమెన్షన్ విచలనాన్ని చాలా చిన్న పరిధిలో నియంత్రించాలి, సాధారణంగా మైక్రాన్ స్థాయిలో. బహుళ దిశలలో లీనియర్ కొలతలు కొలవడం ద్వారా, X, Y, Z అక్షాలలో మ్యాచింగ్ సెంటర్ యొక్క స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని సమగ్రంగా అంచనా వేయవచ్చు.
లీనియర్ కొలతల ఖచ్చితత్వం
ప్రాసెస్ చేయబడిన పరీక్ష ముక్క యొక్క లీనియర్ కొలతలు కొలవడానికి కొలిచే సాధనాలను (కాలిపర్లు, మైక్రోమీటర్లు మొదలైనవి) ఉపయోగించండి. ఉదాహరణకు, వర్క్‌పీస్ యొక్క పొడవు, వెడల్పు, ఎత్తు మరియు ఇతర కొలతలు కొలవండి మరియు వాటిని రూపొందించిన కొలతలతో పోల్చండి. అధిక ఖచ్చితత్వ అవసరాలు కలిగిన మ్యాచింగ్ కేంద్రాల కోసం, డైమెన్షన్ విచలనాన్ని చాలా చిన్న పరిధిలో నియంత్రించాలి, సాధారణంగా మైక్రాన్ స్థాయిలో. బహుళ దిశలలో లీనియర్ కొలతలు కొలవడం ద్వారా, X, Y, Z అక్షాలలో మ్యాచింగ్ సెంటర్ యొక్క స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని సమగ్రంగా అంచనా వేయవచ్చు.
రంధ్రం వ్యాసం యొక్క ఖచ్చితత్వం
ప్రాసెస్ చేయబడిన రంధ్రాల కోసం, రంధ్రం వ్యాసాన్ని గుర్తించడానికి అంతర్గత వ్యాసం గేజ్‌లు మరియు కోఆర్డినేట్ కొలిచే యంత్రాలు వంటి సాధనాలను ఉపయోగించవచ్చు. రంధ్రం వ్యాసం యొక్క ఖచ్చితత్వంలో వ్యాసం పరిమాణం అవసరాలను తీర్చాలనే అవసరం మాత్రమే కాకుండా, స్థూపాకారత వంటి సూచికలు కూడా ఉంటాయి. రంధ్రం వ్యాసం విచలనం చాలా పెద్దగా ఉంటే, అది సాధనం దుస్తులు మరియు స్పిండిల్ రేడియల్ రనౌట్ వంటి అంశాల వల్ల సంభవించవచ్చు.
ప్రాసెస్ చేయబడిన రంధ్రాల కోసం, రంధ్రం వ్యాసాన్ని గుర్తించడానికి అంతర్గత వ్యాసం గేజ్‌లు మరియు కోఆర్డినేట్ కొలిచే యంత్రాలు వంటి సాధనాలను ఉపయోగించవచ్చు. రంధ్రం వ్యాసం యొక్క ఖచ్చితత్వంలో వ్యాసం పరిమాణం అవసరాలను తీర్చాలనే అవసరం మాత్రమే కాకుండా, స్థూపాకారత వంటి సూచికలు కూడా ఉంటాయి. రంధ్రం వ్యాసం విచలనం చాలా పెద్దగా ఉంటే, అది సాధనం దుస్తులు మరియు స్పిండిల్ రేడియల్ రనౌట్ వంటి అంశాల వల్ల సంభవించవచ్చు.
ఆకార ఖచ్చితత్వాన్ని గుర్తించడం
చదునుగా ఉన్నట్లు గుర్తించడం
ప్రాసెస్ చేయబడిన ప్లేన్ యొక్క ఫ్లాట్‌నెస్‌ను గుర్తించడానికి లెవెల్‌లు మరియు ఆప్టికల్ ఫ్లాట్‌ల వంటి సాధనాలను ఉపయోగించండి. ప్రాసెస్ చేయబడిన ప్లేన్‌పై లెవల్‌ను ఉంచండి మరియు బబుల్ స్థానంలో మార్పును గమనించడం ద్వారా ఫ్లాట్‌నెస్ లోపాన్ని నిర్ణయించండి. అధిక-ఖచ్చితత్వ ప్రాసెసింగ్ కోసం, ఫ్లాట్‌నెస్ లోపం చాలా తక్కువగా ఉండాలి, లేకుంటే అది తదుపరి అసెంబ్లీ మరియు ఇతర ప్రక్రియలను ప్రభావితం చేస్తుంది. ఉదాహరణకు, మెషిన్ టూల్స్ మరియు ఇతర ప్లేన్‌ల గైడ్ రైల్‌లను ప్రాసెస్ చేసేటప్పుడు, ఫ్లాట్‌నెస్ అవసరం చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది. ఇది అనుమతించదగిన లోపాన్ని మించి ఉంటే, అది గైడ్ రైల్‌లపై కదిలే భాగాలను అస్థిరంగా అమలు చేయడానికి కారణమవుతుంది.
చదునుగా ఉన్నట్లు గుర్తించడం
ప్రాసెస్ చేయబడిన ప్లేన్ యొక్క ఫ్లాట్‌నెస్‌ను గుర్తించడానికి లెవెల్‌లు మరియు ఆప్టికల్ ఫ్లాట్‌ల వంటి సాధనాలను ఉపయోగించండి. ప్రాసెస్ చేయబడిన ప్లేన్‌పై లెవల్‌ను ఉంచండి మరియు బబుల్ స్థానంలో మార్పును గమనించడం ద్వారా ఫ్లాట్‌నెస్ లోపాన్ని నిర్ణయించండి. అధిక-ఖచ్చితత్వ ప్రాసెసింగ్ కోసం, ఫ్లాట్‌నెస్ లోపం చాలా తక్కువగా ఉండాలి, లేకుంటే అది తదుపరి అసెంబ్లీ మరియు ఇతర ప్రక్రియలను ప్రభావితం చేస్తుంది. ఉదాహరణకు, మెషిన్ టూల్స్ మరియు ఇతర ప్లేన్‌ల గైడ్ రైల్‌లను ప్రాసెస్ చేసేటప్పుడు, ఫ్లాట్‌నెస్ అవసరం చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది. ఇది అనుమతించదగిన లోపాన్ని మించి ఉంటే, అది గైడ్ రైల్‌లపై కదిలే భాగాలను అస్థిరంగా అమలు చేయడానికి కారణమవుతుంది.
గుండ్రని గుర్తింపు
ప్రాసెస్ చేయబడిన వృత్తాకార ఆకృతుల కోసం (సిలిండర్లు, కోన్లు మొదలైనవి), గుర్తించడానికి ఒక రౌండ్‌నెస్ టెస్టర్‌ను ఉపయోగించవచ్చు. రౌండ్‌నెస్ లోపం భ్రమణ కదలిక సమయంలో మ్యాచింగ్ సెంటర్ యొక్క ఖచ్చితత్వ పరిస్థితిని ప్రతిబింబిస్తుంది. స్పిండిల్ యొక్క భ్రమణ ఖచ్చితత్వం మరియు సాధనం యొక్క రేడియల్ రనౌట్ వంటి అంశాలు రౌండ్‌నెస్‌ను ప్రభావితం చేస్తాయి. రౌండ్‌నెస్ లోపం చాలా పెద్దదిగా ఉంటే, అది యాంత్రిక భాగాల భ్రమణ సమయంలో అసమతుల్యతకు దారితీస్తుంది మరియు పరికరాల సాధారణ ఆపరేషన్‌ను ప్రభావితం చేస్తుంది.
ప్రాసెస్ చేయబడిన వృత్తాకార ఆకృతుల కోసం (సిలిండర్లు, కోన్లు మొదలైనవి), గుర్తించడానికి ఒక రౌండ్‌నెస్ టెస్టర్‌ను ఉపయోగించవచ్చు. రౌండ్‌నెస్ లోపం భ్రమణ కదలిక సమయంలో మ్యాచింగ్ సెంటర్ యొక్క ఖచ్చితత్వ పరిస్థితిని ప్రతిబింబిస్తుంది. స్పిండిల్ యొక్క భ్రమణ ఖచ్చితత్వం మరియు సాధనం యొక్క రేడియల్ రనౌట్ వంటి అంశాలు రౌండ్‌నెస్‌ను ప్రభావితం చేస్తాయి. రౌండ్‌నెస్ లోపం చాలా పెద్దదిగా ఉంటే, అది యాంత్రిక భాగాల భ్రమణ సమయంలో అసమతుల్యతకు దారితీస్తుంది మరియు పరికరాల సాధారణ ఆపరేషన్‌ను ప్రభావితం చేస్తుంది.
స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని గుర్తించడం
సమాంతరతను గుర్తించడం
ప్రాసెస్ చేయబడిన ఉపరితలాల మధ్య లేదా రంధ్రాలు మరియు ఉపరితలాల మధ్య సమాంతరతను గుర్తించండి. ఉదాహరణకు, రెండు ప్లేన్‌ల మధ్య సమాంతరతను కొలవడానికి, డయల్ ఇండికేటర్‌ను ఉపయోగించవచ్చు. స్పిండిల్‌పై డయల్ ఇండికేటర్‌ను ఫిక్స్ చేయండి, ఇండికేటర్ హెడ్ కొలిచిన ప్లేన్‌ను తాకేలా చేయండి, వర్క్‌బెంచ్‌ను తరలించండి మరియు డయల్ ఇండికేటర్ రీడింగ్‌లో మార్పును గమనించండి. గైడ్ రైల్ యొక్క స్ట్రెయిట్‌నెస్ లోపం మరియు వర్క్‌బెంచ్ యొక్క వంపు వంటి అంశాల వల్ల అధిక సమాంతరత లోపం సంభవించవచ్చు.
సమాంతరతను గుర్తించడం
ప్రాసెస్ చేయబడిన ఉపరితలాల మధ్య లేదా రంధ్రాలు మరియు ఉపరితలాల మధ్య సమాంతరతను గుర్తించండి. ఉదాహరణకు, రెండు ప్లేన్‌ల మధ్య సమాంతరతను కొలవడానికి, డయల్ ఇండికేటర్‌ను ఉపయోగించవచ్చు. స్పిండిల్‌పై డయల్ ఇండికేటర్‌ను ఫిక్స్ చేయండి, ఇండికేటర్ హెడ్ కొలిచిన ప్లేన్‌ను తాకేలా చేయండి, వర్క్‌బెంచ్‌ను తరలించండి మరియు డయల్ ఇండికేటర్ రీడింగ్‌లో మార్పును గమనించండి. గైడ్ రైల్ యొక్క స్ట్రెయిట్‌నెస్ లోపం మరియు వర్క్‌బెంచ్ యొక్క వంపు వంటి అంశాల వల్ల అధిక సమాంతరత లోపం సంభవించవచ్చు.
లంబతను గుర్తించడం
ట్రై స్క్వేర్స్ మరియు లంబ కొలత సాధనాలు వంటి సాధనాలను ఉపయోగించి ప్రాసెస్ చేయబడిన ఉపరితలాల మధ్య లేదా రంధ్రాలు మరియు ఉపరితలం మధ్య లంబతను గుర్తించండి. ఉదాహరణకు, బాక్స్-రకం భాగాలను ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, పెట్టె యొక్క వివిధ ఉపరితలాల మధ్య లంబత భాగాల అసెంబ్లీ మరియు వినియోగ పనితీరుపై ముఖ్యమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. యంత్ర సాధనం యొక్క కోఆర్డినేట్ అక్షాల మధ్య లంబ విచలనం వల్ల లంబత లోపం సంభవించవచ్చు.
ట్రై స్క్వేర్స్ మరియు లంబ కొలత సాధనాలు వంటి సాధనాలను ఉపయోగించి ప్రాసెస్ చేయబడిన ఉపరితలాల మధ్య లేదా రంధ్రాలు మరియు ఉపరితలం మధ్య లంబతను గుర్తించండి. ఉదాహరణకు, బాక్స్-రకం భాగాలను ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, పెట్టె యొక్క వివిధ ఉపరితలాల మధ్య లంబత భాగాల అసెంబ్లీ మరియు వినియోగ పనితీరుపై ముఖ్యమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. యంత్ర సాధనం యొక్క కోఆర్డినేట్ అక్షాల మధ్య లంబ విచలనం వల్ల లంబత లోపం సంభవించవచ్చు.
డైనమిక్ ఖచ్చితత్వం యొక్క మూల్యాంకనం
కంపన గుర్తింపు
ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో, మ్యాచింగ్ సెంటర్ యొక్క కంపన పరిస్థితిని గుర్తించడానికి వైబ్రేషన్ సెన్సార్లను ఉపయోగించండి. కంపనం ప్రాసెస్ చేయబడిన భాగం యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం పెరగడం మరియు వేగవంతమైన సాధనం దుస్తులు ధరించడం వంటి సమస్యలకు దారితీయవచ్చు. కంపనం యొక్క ఫ్రీక్వెన్సీ మరియు వ్యాప్తిని విశ్లేషించడం ద్వారా, అసమతుల్య భ్రమణ భాగాలు మరియు వదులుగా ఉండే భాగాలు వంటి అసాధారణ కంపన వనరులు ఉన్నాయో లేదో నిర్ధారించడం సాధ్యమవుతుంది. అధిక-ఖచ్చితమైన మ్యాచింగ్ కేంద్రాల కోసం, ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి కంపన వ్యాప్తిని చాలా తక్కువ స్థాయిలో నియంత్రించాలి.
ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో, మ్యాచింగ్ సెంటర్ యొక్క కంపన పరిస్థితిని గుర్తించడానికి వైబ్రేషన్ సెన్సార్లను ఉపయోగించండి. కంపనం ప్రాసెస్ చేయబడిన భాగం యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం పెరగడం మరియు వేగవంతమైన సాధనం దుస్తులు ధరించడం వంటి సమస్యలకు దారితీయవచ్చు. కంపనం యొక్క ఫ్రీక్వెన్సీ మరియు వ్యాప్తిని విశ్లేషించడం ద్వారా, అసమతుల్య భ్రమణ భాగాలు మరియు వదులుగా ఉండే భాగాలు వంటి అసాధారణ కంపన వనరులు ఉన్నాయో లేదో నిర్ధారించడం సాధ్యమవుతుంది. అధిక-ఖచ్చితమైన మ్యాచింగ్ కేంద్రాల కోసం, ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి కంపన వ్యాప్తిని చాలా తక్కువ స్థాయిలో నియంత్రించాలి.
ఉష్ణ వైకల్యాన్ని గుర్తించడం
మ్యాచింగ్ సెంటర్ దీర్ఘకాలిక ఆపరేషన్ సమయంలో వేడిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది, తద్వారా ఉష్ణ వైకల్యానికి కారణమవుతుంది. కీలక భాగాల (స్పిండిల్ మరియు గైడ్ రైలు వంటివి) ఉష్ణోగ్రత మార్పులను కొలవడానికి ఉష్ణోగ్రత సెన్సార్లను ఉపయోగించండి మరియు ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వంలో మార్పును గుర్తించడానికి కొలిచే పరికరాలతో కలపండి. ఉష్ణ వైకల్యం ప్రాసెసింగ్ కొలతలలో క్రమంగా మార్పులకు దారితీయవచ్చు. ఉదాహరణకు, అధిక ఉష్ణోగ్రత కింద స్పిండిల్ యొక్క పొడిగింపు ప్రాసెస్ చేయబడిన వర్క్‌పీస్ యొక్క అక్షసంబంధ దిశలో పరిమాణం విచలనాలకు కారణం కావచ్చు. ఖచ్చితత్వంపై ఉష్ణ వైకల్యం ప్రభావాన్ని తగ్గించడానికి, కొన్ని అధునాతన మ్యాచింగ్ కేంద్రాలు ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించడానికి శీతలీకరణ వ్యవస్థలతో అమర్చబడి ఉంటాయి.
మ్యాచింగ్ సెంటర్ దీర్ఘకాలిక ఆపరేషన్ సమయంలో వేడిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది, తద్వారా ఉష్ణ వైకల్యానికి కారణమవుతుంది. కీలక భాగాల (స్పిండిల్ మరియు గైడ్ రైలు వంటివి) ఉష్ణోగ్రత మార్పులను కొలవడానికి ఉష్ణోగ్రత సెన్సార్లను ఉపయోగించండి మరియు ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వంలో మార్పును గుర్తించడానికి కొలిచే పరికరాలతో కలపండి. ఉష్ణ వైకల్యం ప్రాసెసింగ్ కొలతలలో క్రమంగా మార్పులకు దారితీయవచ్చు. ఉదాహరణకు, అధిక ఉష్ణోగ్రత కింద స్పిండిల్ యొక్క పొడిగింపు ప్రాసెస్ చేయబడిన వర్క్‌పీస్ యొక్క అక్షసంబంధ దిశలో పరిమాణం విచలనాలకు కారణం కావచ్చు. ఖచ్చితత్వంపై ఉష్ణ వైకల్యం ప్రభావాన్ని తగ్గించడానికి, కొన్ని అధునాతన మ్యాచింగ్ కేంద్రాలు ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించడానికి శీతలీకరణ వ్యవస్థలతో అమర్చబడి ఉంటాయి.
పునఃస్థాపన ఖచ్చితత్వాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోవడం
ఒకే టెస్ట్ పీస్ యొక్క బహుళ ప్రాసెసింగ్ యొక్క ఖచ్చితత్వం యొక్క పోలిక
ఒకే పరీక్ష భాగాన్ని పదే పదే ప్రాసెస్ చేయడం ద్వారా మరియు ప్రతి ప్రాసెస్ చేయబడిన పరీక్ష ముక్క యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని కొలవడానికి పైన పేర్కొన్న గుర్తింపు పద్ధతులను ఉపయోగించడం ద్వారా. డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం, ఆకార ఖచ్చితత్వం మరియు స్థాన ఖచ్చితత్వం వంటి సూచికల పునరావృతతను గమనించండి. రీపొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వం పేలవంగా ఉంటే, అది బ్యాచ్-ప్రాసెస్ చేయబడిన వర్క్‌పీస్‌ల అస్థిర నాణ్యతకు దారితీయవచ్చు. ఉదాహరణకు, అచ్చు ప్రాసెసింగ్‌లో, రీపొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వం తక్కువగా ఉంటే, అది అచ్చు యొక్క కుహరం కొలతలు అస్థిరంగా ఉండటానికి కారణం కావచ్చు, ఇది అచ్చు యొక్క వినియోగ పనితీరును ప్రభావితం చేస్తుంది.
ఒకే పరీక్ష భాగాన్ని పదే పదే ప్రాసెస్ చేయడం ద్వారా మరియు ప్రతి ప్రాసెస్ చేయబడిన పరీక్ష ముక్క యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని కొలవడానికి పైన పేర్కొన్న గుర్తింపు పద్ధతులను ఉపయోగించడం ద్వారా. డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం, ఆకార ఖచ్చితత్వం మరియు స్థాన ఖచ్చితత్వం వంటి సూచికల పునరావృతతను గమనించండి. రీపొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వం పేలవంగా ఉంటే, అది బ్యాచ్-ప్రాసెస్ చేయబడిన వర్క్‌పీస్‌ల అస్థిర నాణ్యతకు దారితీయవచ్చు. ఉదాహరణకు, అచ్చు ప్రాసెసింగ్‌లో, రీపొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వం తక్కువగా ఉంటే, అది అచ్చు యొక్క కుహరం కొలతలు అస్థిరంగా ఉండటానికి కారణం కావచ్చు, ఇది అచ్చు యొక్క వినియోగ పనితీరును ప్రభావితం చేస్తుంది.
ముగింపులో, ఒక ఆపరేటర్‌గా, నిలువు మ్యాచింగ్ కేంద్రాల ఖచ్చితత్వాన్ని సమగ్రంగా మరియు ఖచ్చితంగా నిర్ధారించడానికి, పరీక్ష ముక్కల తయారీ (పదార్థాలు, సాధనాలు, కట్టింగ్ పారామితులు, ఫిక్సింగ్ మరియు కొలతలు సహా), పరీక్ష ముక్కల స్థానం, ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం యొక్క వివిధ అంశాలను గుర్తించడం (డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం, ఆకార ఖచ్చితత్వం, స్థాన ఖచ్చితత్వం), డైనమిక్ ఖచ్చితత్వం యొక్క మూల్యాంకనం మరియు రీపొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోవడం వంటి బహుళ అంశాల నుండి ప్రారంభించడం అవసరం. ఈ విధంగా మాత్రమే మ్యాచింగ్ సెంటర్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వ అవసరాలను తీర్చగలదు మరియు అధిక-నాణ్యత యాంత్రిక భాగాలను ఉత్పత్తి చేయగలదు.