CNC మెషినింగ్ సెంటర్ల ఖచ్చితత్వ అంగీకారంలోని కీలక అంశాల విశ్లేషణ
సారాంశం: ఈ పత్రం CNC మ్యాచింగ్ సెంటర్‌లను డెలివరీ చేసేటప్పుడు ఖచ్చితత్వం కోసం కొలవవలసిన మూడు కీలక అంశాలను వివరంగా వివరిస్తుంది, అవి రేఖాగణిత ఖచ్చితత్వం, స్థాన ఖచ్చితత్వం మరియు కట్టింగ్ ఖచ్చితత్వం. ప్రతి ఖచ్చితత్వ అంశం యొక్క అర్థాలు, తనిఖీ విషయాలు, సాధారణంగా ఉపయోగించే తనిఖీ సాధనాలు మరియు తనిఖీ జాగ్రత్తల యొక్క లోతైన విశ్లేషణ ద్వారా, ఇది CNC మ్యాచింగ్ సెంటర్ల అంగీకార పనికి సమగ్రమైన మరియు క్రమబద్ధమైన మార్గదర్శకత్వాన్ని అందిస్తుంది, ఇది మ్యాచింగ్ సెంటర్‌లు ఉపయోగం కోసం డెలివరీ చేయబడినప్పుడు మంచి పనితీరు మరియు ఖచ్చితత్వాన్ని కలిగి ఉన్నాయని నిర్ధారించుకోవడానికి సహాయపడుతుంది, పారిశ్రామిక ఉత్పత్తి యొక్క అధిక-ఖచ్చితత్వ ప్రాసెసింగ్ అవసరాలను తీరుస్తుంది.
I. పరిచయం
ఆధునిక తయారీలో ప్రధాన పరికరాలలో ఒకటిగా, CNC మ్యాచింగ్ సెంటర్ల ఖచ్చితత్వం ప్రాసెస్ చేయబడిన వర్క్‌పీస్‌ల నాణ్యత మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. డెలివరీ దశలో, సమగ్రమైన మరియు ఖచ్చితమైన కొలతలను నిర్వహించడం మరియు రేఖాగణిత ఖచ్చితత్వం, స్థాన ఖచ్చితత్వం మరియు కట్టింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని అంగీకరించడం చాలా ముఖ్యం. ఇది ప్రారంభంలో ఉపయోగంలోకి వచ్చినప్పుడు పరికరాల విశ్వసనీయతకు సంబంధించినది మాత్రమే కాదు, దాని తదుపరి దీర్ఘకాలిక స్థిరమైన ఆపరేషన్ మరియు అధిక-ఖచ్చితత్వ ప్రాసెసింగ్‌కు కూడా ఒక ముఖ్యమైన హామీ.
II. CNC యంత్ర కేంద్రాల రేఖాగణిత ఖచ్చితత్వ తనిఖీ
(I) తనిఖీ అంశాలు మరియు అర్థాలు
సాధారణ నిలువు యంత్ర కేంద్రాన్ని ఉదాహరణగా తీసుకుంటే, దాని రేఖాగణిత ఖచ్చితత్వ తనిఖీ అనేక ముఖ్యమైన అంశాలను కవర్ చేస్తుంది.
- వర్క్‌టేబుల్ ఉపరితలం యొక్క ఫ్లాట్‌నెస్: వర్క్‌పీస్‌లకు బిగింపు సూచనగా, వర్క్‌టేబుల్ ఉపరితలం యొక్క ఫ్లాట్‌నెస్ వర్క్‌పీస్‌ల ఇన్‌స్టాలేషన్ ఖచ్చితత్వాన్ని మరియు ప్రాసెసింగ్ తర్వాత ప్లానర్ నాణ్యతను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. ఫ్లాట్‌నెస్ టాలరెన్స్‌ను మించి ఉంటే, ప్లానర్ వర్క్‌పీస్‌లను ప్రాసెస్ చేసేటప్పుడు అసమాన మందం మరియు క్షీణించిన ఉపరితల కరుకుదనం వంటి సమస్యలు తలెత్తుతాయి.
- ప్రతి కోఆర్డినేట్ దిశలో కదలికల పరస్పర లంబత్వం: X, Y మరియు Z కోఆర్డినేట్ అక్షాల మధ్య లంబ విచలనం ప్రాసెస్ చేయబడిన వర్క్‌పీస్ యొక్క ప్రాదేశిక రేఖాగణిత ఆకారంలో విచలనాలకు కారణమవుతుంది. ఉదాహరణకు, క్యూబాయిడ్ వర్క్‌పీస్‌ను మిల్లింగ్ చేసేటప్పుడు, అసలు లంబ అంచులు కోణీయ విచలనాలను కలిగి ఉంటాయి, ఇది వర్క్‌పీస్ యొక్క అసెంబ్లీ పనితీరును తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది.
- X మరియు Y కోఆర్డినేట్ దిశలలో కదలికల సమయంలో వర్క్‌టేబుల్ ఉపరితలం యొక్క సమాంతరత: ఈ సమాంతరత సాధనం X మరియు Y ప్లేన్‌లో కదులుతున్నప్పుడు కట్టింగ్ సాధనం మరియు వర్క్‌టేబుల్ ఉపరితలం మధ్య సాపేక్ష స్థాన సంబంధం స్థిరంగా ఉండేలా చేస్తుంది. లేకపోతే, ప్లానర్ మిల్లింగ్ సమయంలో, అసమాన మ్యాచింగ్ అలవెన్సులు సంభవిస్తాయి, ఫలితంగా ఉపరితల నాణ్యత తగ్గుతుంది మరియు కట్టింగ్ సాధనం యొక్క అధిక దుస్తులు కూడా వస్తాయి.
- X కోఆర్డినేట్ దిశలో కదలిక సమయంలో వర్క్‌టేబుల్ ఉపరితలంపై T-స్లాట్ వైపు సమాంతరత: T-స్లాట్‌ను ఉపయోగించి ఫిక్చర్ పొజిషనింగ్ అవసరమయ్యే మ్యాచింగ్ పనుల కోసం, ఈ సమాంతరత యొక్క ఖచ్చితత్వం ఫిక్చర్ ఇన్‌స్టాలేషన్ యొక్క ఖచ్చితత్వానికి సంబంధించినది, ఇది వర్క్‌పీస్ యొక్క స్థాన ఖచ్చితత్వం మరియు మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.
- స్పిండిల్ యొక్క అక్షసంబంధ రనౌట్: స్పిండిల్ యొక్క అక్షసంబంధ రనౌట్ అక్షసంబంధ దిశలో కట్టింగ్ సాధనం యొక్క చిన్న స్థానభ్రంశానికి కారణమవుతుంది. డ్రిల్లింగ్, బోరింగ్ మరియు ఇతర మ్యాచింగ్ ప్రక్రియల సమయంలో, ఇది రంధ్రం వ్యాసం పరిమాణంలో లోపాలు, రంధ్రం స్థూపాకారత క్షీణత మరియు ఉపరితల కరుకుదనం పెరుగుదలకు దారితీస్తుంది.
- స్పిండిల్ బోర్ యొక్క రేడియల్ రనౌట్: ఇది కట్టింగ్ టూల్ యొక్క బిగింపు ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది, దీని వలన భ్రమణ సమయంలో టూల్ యొక్క రేడియల్ స్థానం అస్థిరంగా ఉంటుంది. బయటి వృత్తం లేదా బోరింగ్ రంధ్రాలను మిల్లింగ్ చేసేటప్పుడు, ఇది యంత్ర భాగం యొక్క ఆకృతి ఆకారపు లోపాన్ని పెంచుతుంది, ఇది గుండ్రంగా మరియు స్థూపాకారంగా ఉండేలా చూసుకోవడం కష్టతరం చేస్తుంది.
- స్పిండిల్ బాక్స్ Z కోఆర్డినేట్ దిశలో కదులుతున్నప్పుడు స్పిండిల్ అక్షం యొక్క సమాంతరత: వేర్వేరు Z-అక్ష స్థానాల్లో మ్యాచింగ్ చేస్తున్నప్పుడు కట్టింగ్ సాధనం మరియు వర్క్‌పీస్ మధ్య సాపేక్ష స్థానం యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి ఈ ఖచ్చితత్వ సూచిక చాలా ముఖ్యమైనది. సమాంతరత పేలవంగా ఉంటే, డీప్ మిల్లింగ్ లేదా బోరింగ్ సమయంలో అసమాన మ్యాచింగ్ లోతులు సంభవిస్తాయి.
- వర్క్‌టేబుల్ ఉపరితలానికి స్పిండిల్ రొటేషన్ అక్షం యొక్క లంబత్వం: నిలువు మ్యాచింగ్ కేంద్రాల కోసం, ఈ లంబత్వం నిలువు ఉపరితలాలు మరియు వంపుతిరిగిన ఉపరితలాలను మ్యాచింగ్ చేయడం యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నేరుగా నిర్ణయిస్తుంది. ఒక విచలనం ఉంటే, లంబంగా లేని నిలువు ఉపరితలాలు మరియు సరికాని వంపుతిరిగిన ఉపరితల కోణాలు వంటి సమస్యలు తలెత్తుతాయి.
- Z కోఆర్డినేట్ దిశలో స్పిండిల్ బాక్స్ కదలిక యొక్క సరళత: సరళత లోపం Z-అక్షం వెంట కదలిక సమయంలో కట్టింగ్ సాధనం ఆదర్శ సరళ పథం నుండి వైదొలగడానికి కారణమవుతుంది. లోతైన రంధ్రాలు లేదా బహుళ-దశల ఉపరితలాలను మ్యాచింగ్ చేసేటప్పుడు, ఇది రంధ్రాల దశల మధ్య కోక్సియాలిటీ లోపాలను మరియు సరళత లోపాలను కలిగిస్తుంది.
(II) సాధారణంగా ఉపయోగించే తనిఖీ సాధనాలు
రేఖాగణిత ఖచ్చితత్వ తనిఖీకి అధిక-ఖచ్చితత్వ తనిఖీ సాధనాల శ్రేణిని ఉపయోగించడం అవసరం. వర్క్‌టేబుల్ ఉపరితలం యొక్క స్థాయిని మరియు ప్రతి నిరూపక అక్షం దిశలో సరళత మరియు సమాంతరతను కొలవడానికి ఖచ్చితత్వ స్థాయిలను ఉపయోగించవచ్చు; ఖచ్చితత్వ చదరపు పెట్టెలు, లంబ కోణ చతురస్రాలు మరియు సమాంతర రూలర్లు లంబికత మరియు సమాంతరతను గుర్తించడంలో సహాయపడతాయి; సమాంతర కాంతి గొట్టాలు తులనాత్మక కొలత కోసం అధిక-ఖచ్చితత్వ సూచన సరళ రేఖలను అందించగలవు; డయల్ సూచికలు మరియు మైక్రోమీటర్లు వివిధ చిన్న స్థానభ్రంశాలు మరియు రనౌట్‌లను కొలవడానికి విస్తృతంగా ఉపయోగించబడతాయి, ఉదాహరణకు స్పిండిల్ యొక్క అక్షసంబంధ రనౌట్ మరియు రేడియల్ రనౌట్; స్పిండిల్ బోర్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని మరియు స్పిండిల్ మరియు నిరూపక అక్షాల మధ్య స్థాన సంబంధాన్ని గుర్తించడానికి అధిక-ఖచ్చితత్వ పరీక్ష బార్‌లను తరచుగా ఉపయోగిస్తారు.
(III) తనిఖీ జాగ్రత్తలు
CNC మ్యాచింగ్ కేంద్రాల యొక్క ఖచ్చితమైన సర్దుబాటు తర్వాత CNC మ్యాచింగ్ కేంద్రాల యొక్క రేఖాగణిత ఖచ్చితత్వ తనిఖీని ఒకేసారి పూర్తి చేయాలి. ఎందుకంటే రేఖాగణిత ఖచ్చితత్వం యొక్క వివిధ సూచికల మధ్య పరస్పర సంబంధం ఉన్న మరియు ఇంటరాక్టివ్ సంబంధాలు ఉన్నాయి. ఉదాహరణకు, వర్క్‌టేబుల్ ఉపరితలం యొక్క ఫ్లాట్‌నెస్ మరియు కోఆర్డినేట్ అక్షాల కదలిక యొక్క సమాంతరత ఒకదానికొకటి పరిమితం కావచ్చు. ఒక అంశాన్ని సర్దుబాటు చేయడం వలన ఇతర సంబంధిత అంశాలపై గొలుసు ప్రతిచర్య ఉండవచ్చు. ఒక అంశాన్ని సర్దుబాటు చేసి, ఆపై ఒక్కొక్కటిగా తనిఖీ చేస్తే, మొత్తం రేఖాగణిత ఖచ్చితత్వం నిజంగా అవసరాలను తీరుస్తుందో లేదో ఖచ్చితంగా గుర్తించడం కష్టం, మరియు ఖచ్చితత్వ విచలనాల మూల కారణాన్ని కనుగొనడానికి మరియు క్రమబద్ధమైన సర్దుబాట్లు మరియు ఆప్టిమైజేషన్‌లను నిర్వహించడానికి కూడా ఇది అనుకూలంగా ఉండదు.
III. CNC యంత్ర కేంద్రాల స్థాన నిర్ధిష్ట తనిఖీ
(I) స్థాన ఖచ్చితత్వం యొక్క నిర్వచనం మరియు ప్రభావితం చేసే అంశాలు
స్థాన ఖచ్చితత్వం అనేది CNC మ్యాచింగ్ సెంటర్ యొక్క ప్రతి కోఆర్డినేట్ అక్షం సంఖ్యా నియంత్రణ పరికరం నియంత్రణలో సాధించగల స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని సూచిస్తుంది. ఇది ప్రధానంగా సంఖ్యా నియంత్రణ వ్యవస్థ యొక్క నియంత్రణ ఖచ్చితత్వం మరియు యాంత్రిక ప్రసార వ్యవస్థ యొక్క లోపాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది. సంఖ్యా నియంత్రణ వ్యవస్థ యొక్క రిజల్యూషన్, ఇంటర్‌పోలేషన్ అల్గోరిథంలు మరియు ఫీడ్‌బ్యాక్ గుర్తింపు పరికరాల ఖచ్చితత్వం అన్నీ స్థాన ఖచ్చితత్వంపై ప్రభావం చూపుతాయి. యాంత్రిక ప్రసార పరంగా, లీడ్ స్క్రూ యొక్క పిచ్ లోపం, లీడ్ స్క్రూ మరియు నట్ మధ్య క్లియరెన్స్, గైడ్ రైలు యొక్క సరళత మరియు ఘర్షణ వంటి అంశాలు కూడా స్థాన ఖచ్చితత్వం స్థాయిని ఎక్కువగా నిర్ణయిస్తాయి.
(II) తనిఖీ విషయాలు
- ప్రతి లీనియర్ మోషన్ యాక్సిస్ యొక్క పొజిషనింగ్ ప్రెసిషన్ మరియు రిపీటివ్ పొజిషనింగ్ ప్రెసిషన్: పొజిషనింగ్ ప్రెసిషన్ కమాండ్డ్ పొజిషన్ మరియు కోఆర్డినేట్ అక్షం యొక్క వాస్తవంగా చేరుకున్న పొజిషన్ మధ్య విచలన పరిధిని ప్రతిబింబిస్తుంది, అయితే రిపీటివ్ పొజిషనింగ్ ప్రెసిషన్ కోఆర్డినేట్ అక్షం పదే పదే అదే కమాండ్డ్ పొజిషన్‌కు కదులుతున్నప్పుడు పొజిషన్ డిస్పర్షన్ స్థాయిని ప్రతిబింబిస్తుంది. ఉదాహరణకు, కాంటూర్ మిల్లింగ్ చేస్తున్నప్పుడు, పేలవమైన పొజిషనింగ్ ప్రెసిషన్ మెషిన్డ్ కాంటూర్ ఆకారం మరియు డిజైన్ చేయబడిన కాంటూర్ మధ్య విచలనాలకు కారణమవుతుంది మరియు పేలవమైన రిపీటివ్ పొజిషనింగ్ ప్రెసిషన్ ఒకే కాంటూర్‌ను అనేకసార్లు ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు అస్థిరమైన మ్యాచింగ్ పథాలకు దారితీస్తుంది, ఇది ఉపరితల నాణ్యత మరియు డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.
- ప్రతి లీనియర్ మోషన్ యాక్సిస్ యొక్క మెకానికల్ ఆరిజిన్ యొక్క రిటర్న్ ప్రెసిషన్: మెకానికల్ ఆరిజిన్ అనేది కోఆర్డినేట్ అక్షం యొక్క రిఫరెన్స్ పాయింట్, మరియు దాని రిటర్న్ ఖచ్చితత్వం మెషిన్ టూల్ ఆన్ చేయబడిన తర్వాత లేదా జీరో రిటర్న్ ఆపరేషన్ చేసిన తర్వాత కోఆర్డినేట్ అక్షం యొక్క ప్రారంభ స్థానం యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. రిటర్న్ ప్రెసిషన్ ఎక్కువగా లేకుంటే, అది తదుపరి మ్యాచింగ్‌లో వర్క్‌పీస్ కోఆర్డినేట్ సిస్టమ్ యొక్క మూలం మరియు రూపొందించిన మూలం మధ్య విచలనాలకు దారితీయవచ్చు, ఫలితంగా మొత్తం మ్యాచింగ్ ప్రక్రియలో క్రమబద్ధమైన స్థాన లోపాలు ఏర్పడతాయి.
- ప్రతి లీనియర్ మోషన్ యాక్సిస్ యొక్క బ్యాక్‌లాష్: కోఆర్డినేట్ అక్షం ముందుకు మరియు వెనుకకు కదలికల మధ్య మారినప్పుడు, యాంత్రిక ప్రసార భాగాల మధ్య క్లియరెన్స్ మరియు ఘర్షణలో మార్పులు వంటి కారణాల వల్ల, బ్యాక్‌లాష్ సంభవిస్తుంది. థ్రెడ్‌లను మిల్లింగ్ చేయడం లేదా రెసిప్రొకేటింగ్ కాంటూర్ మ్యాచింగ్ చేయడం వంటి తరచుగా ముందుకు మరియు వెనుకకు కదలికలతో మ్యాచింగ్ పనులలో, బ్యాక్‌లాష్ మ్యాచింగ్ పథంలో "స్టెప్" లాంటి లోపాలను కలిగిస్తుంది, ఇది మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది.
- ప్రతి రోటరీ మోషన్ యాక్సిస్ (రోటరీ వర్క్‌టేబుల్) యొక్క పొజిషనింగ్ ప్రెసిషన్ మరియు రిపీటివ్ పొజిషనింగ్ ప్రెసిషన్: రోటరీ వర్క్‌టేబుల్‌లతో కూడిన మ్యాచింగ్ సెంటర్ల కోసం, వృత్తాకార ఇండెక్సింగ్ లేదా మల్టీ-స్టేషన్ ప్రాసెసింగ్‌తో వర్క్‌పీస్‌లను మ్యాచింగ్ చేయడానికి రోటరీ మోషన్ అక్షాల యొక్క పొజిషనింగ్ ప్రెసిషన్ మరియు రిపీటివ్ పొజిషనింగ్ ప్రెసిషన్ చాలా ముఖ్యమైనవి. ఉదాహరణకు, టర్బైన్ బ్లేడ్‌ల వంటి సంక్లిష్ట వృత్తాకార పంపిణీ లక్షణాలతో వర్క్‌పీస్‌లను ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, రోటరీ అక్షం యొక్క ఖచ్చితత్వం బ్లేడ్‌ల మధ్య కోణీయ ఖచ్చితత్వం మరియు పంపిణీ ఏకరూపతను నేరుగా నిర్ణయిస్తుంది.
- ప్రతి రోటరీ మోషన్ యాక్సిస్ యొక్క మూలం యొక్క రిటర్న్ ప్రెసిషన్: లీనియర్ మోషన్ యాక్సిస్ మాదిరిగానే, రోటరీ మోషన్ యాక్సిస్ యొక్క మూలం యొక్క రిటర్న్ ప్రెసిషన్ సున్నా రిటర్న్ ఆపరేషన్ తర్వాత దాని ప్రారంభ కోణీయ స్థానం యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు ఇది బహుళ-స్టేషన్ ప్రాసెసింగ్ లేదా వృత్తాకార ఇండెక్సింగ్ ప్రాసెసింగ్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి ఒక ముఖ్యమైన ఆధారం.
- ప్రతి రోటరీ మోషన్ యాక్సిస్ యొక్క బ్యాక్‌లాష్: రోటరీ అక్షం ముందుకు మరియు వెనుకకు భ్రమణాల మధ్య మారినప్పుడు ఉత్పన్నమయ్యే బ్యాక్‌లాష్ వృత్తాకార ఆకృతులను మ్యాచింగ్ చేసేటప్పుడు లేదా కోణీయ సూచిక చేసేటప్పుడు కోణీయ విచలనాలకు కారణమవుతుంది, ఇది వర్క్‌పీస్ యొక్క ఆకార ఖచ్చితత్వం మరియు స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.
(III) తనిఖీ పద్ధతులు మరియు పరికరాలు
పొజిషనింగ్ ప్రెసిషన్ తనిఖీ సాధారణంగా లేజర్ ఇంటర్‌ఫెరోమీటర్లు మరియు గ్రేటింగ్ స్కేల్స్ వంటి అధిక-ఖచ్చితత్వ తనిఖీ పరికరాలను స్వీకరిస్తుంది. లేజర్ ఇంటర్‌ఫెరోమీటర్ లేజర్ పుంజాన్ని విడుదల చేయడం ద్వారా మరియు దాని జోక్యం అంచులలోని మార్పులను కొలవడం ద్వారా కోఆర్డినేట్ అక్షం యొక్క స్థానభ్రంశాన్ని ఖచ్చితంగా కొలుస్తుంది, తద్వారా పొజిషనింగ్ ప్రెసిషన్, రిపీటివ్ పొజిషనింగ్ ప్రెసిషన్ మరియు బ్యాక్‌లాష్ వంటి వివిధ సూచికలను పొందవచ్చు. గ్రేటింగ్ స్కేల్ నేరుగా కోఆర్డినేట్ అక్షంపై ఇన్‌స్టాల్ చేయబడింది మరియు ఇది గ్రేటింగ్ స్ట్రిప్స్‌లోని మార్పులను చదవడం ద్వారా కోఆర్డినేట్ అక్షం యొక్క స్థాన సమాచారాన్ని తిరిగి ఫీడ్ చేస్తుంది, దీనిని ఆన్‌లైన్ పర్యవేక్షణ మరియు పొజిషనింగ్ ప్రెసిషన్‌కు సంబంధించిన పారామితుల తనిఖీ కోసం ఉపయోగించవచ్చు.
IV. CNC యంత్ర కేంద్రాల కటింగ్ ప్రెసిషన్ తనిఖీ
(I) కటింగ్ ఖచ్చితత్వం యొక్క స్వభావం మరియు ప్రాముఖ్యత
CNC మ్యాచింగ్ సెంటర్ యొక్క కట్టింగ్ ప్రెసిషన్ అనేది ఒక సమగ్ర ఖచ్చితత్వం, ఇది రేఖాగణిత ఖచ్చితత్వం, స్థాన ఖచ్చితత్వం, కట్టింగ్ టూల్ పనితీరు, కట్టింగ్ పారామితులు మరియు ప్రాసెస్ సిస్టమ్ యొక్క స్థిరత్వం వంటి వివిధ అంశాలను సమగ్రంగా పరిగణనలోకి తీసుకోవడం ద్వారా వాస్తవ కట్టింగ్ ప్రక్రియలో యంత్ర సాధనం సాధించగల మ్యాచింగ్ ప్రెసిషన్ స్థాయిని ప్రతిబింబిస్తుంది. కట్టింగ్ ప్రెసిషన్ తనిఖీ అనేది యంత్ర సాధనం యొక్క మొత్తం పనితీరు యొక్క తుది ధృవీకరణ మరియు ప్రాసెస్ చేయబడిన వర్క్‌పీస్ డిజైన్ అవసరాలను తీర్చగలదా లేదా అనే దానితో నేరుగా సంబంధం కలిగి ఉంటుంది.
(II) తనిఖీ వర్గీకరణ మరియు విషయాలు
- సింగిల్ మెషినింగ్ ప్రెసిషన్ తనిఖీ
- బోరింగ్ ఖచ్చితత్వం - గుండ్రనితనం, స్థూపాకారత: బోరింగ్ అనేది యంత్ర కేంద్రాలలో ఒక సాధారణ యంత్ర ప్రక్రియ. భ్రమణ మరియు సరళ కదలికలు కలిసి పనిచేసేటప్పుడు బోరింగ్ రంధ్రం యొక్క గుండ్రనితనం మరియు స్థూపాకారత యంత్ర సాధనం యొక్క ఖచ్చితత్వ స్థాయిని నేరుగా ప్రతిబింబిస్తాయి. గుండ్రని లోపాలు అసమాన రంధ్ర వ్యాసం పరిమాణాలకు దారితీస్తాయి మరియు స్థూపాకార లోపాలు రంధ్రం యొక్క అక్షం వంగడానికి కారణమవుతాయి, ఇది ఇతర భాగాలతో అమర్చే ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.
- ఎండ్ మిల్లులతో ప్లానర్ మిల్లింగ్ యొక్క ఫ్లాట్‌నెస్ మరియు స్టెప్ తేడా: ఎండ్ మిల్లుతో ప్లేన్‌ను మిల్లింగ్ చేసేటప్పుడు, ఫ్లాట్‌నెస్ వర్క్‌టేబుల్ ఉపరితలం మరియు టూల్ మూవ్‌మెంట్ ప్లేన్ మరియు టూల్ యొక్క కట్టింగ్ ఎడ్జ్ యొక్క ఏకరీతి దుస్తులు మధ్య సమాంతరతను ప్రతిబింబిస్తుంది, అయితే స్టెప్ తేడా ప్లానర్ మిల్లింగ్ ప్రక్రియలో వివిధ స్థానాల్లో సాధనం యొక్క కటింగ్ డెప్త్ యొక్క స్థిరత్వాన్ని ప్రతిబింబిస్తుంది. స్టెప్ తేడా ఉంటే, X మరియు Y ప్లేన్‌లో మెషిన్ టూల్ యొక్క మోషన్ యూనిఫాంటీతో సమస్యలు ఉన్నాయని ఇది సూచిస్తుంది.
- ఎండ్ మిల్లులతో సైడ్ మిల్లింగ్ యొక్క లంబత్వం మరియు సమాంతరత: సైడ్ ఉపరితలాన్ని మిల్లింగ్ చేసేటప్పుడు, లంబత్వం మరియు సమాంతరత వరుసగా స్పిండిల్ భ్రమణ అక్షం మరియు కోఆర్డినేట్ అక్షం మధ్య లంబతను మరియు సైడ్ ఉపరితలంపై కత్తిరించేటప్పుడు సాధనం మరియు రిఫరెన్స్ ఉపరితలం మధ్య సమాంతరత సంబంధాన్ని పరీక్షిస్తాయి, ఇది వర్క్‌పీస్ యొక్క సైడ్ ఉపరితలం యొక్క ఆకార ఖచ్చితత్వం మరియు అసెంబ్లీ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి చాలా ముఖ్యమైనది.
- ప్రామాణిక సమగ్ర పరీక్ష భాగాన్ని తయారు చేయడం యొక్క ఖచ్చితమైన తనిఖీ
- క్షితిజసమాంతర యంత్ర కేంద్రాల కోసం కట్టింగ్ ప్రెసిషన్ తనిఖీ యొక్క విషయాలు
- బోర్ హోల్ స్పేసింగ్ యొక్క ఖచ్చితత్వం — X-యాక్సిస్ డైరెక్షన్, Y-యాక్సిస్ డైరెక్షన్, వికర్ణ దిశ మరియు హోల్ డయామీటర్ డీవియేషన్‌లో: బోర్ హోల్ స్పేసింగ్ యొక్క ఖచ్చితత్వం X మరియు Y ప్లేన్‌లో మెషిన్ టూల్ యొక్క పొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని మరియు వివిధ దిశలలో డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని నియంత్రించే సామర్థ్యాన్ని సమగ్రంగా పరీక్షిస్తుంది. హోల్ వ్యాసం విచలనం బోరింగ్ ప్రక్రియ యొక్క ఖచ్చితత్వ స్థిరత్వాన్ని మరింత ప్రతిబింబిస్తుంది.
- ఎండ్ మిల్లులతో చుట్టుపక్కల ఉపరితలాలను మిల్లింగ్ చేయడం వల్ల నిటారుగా ఉండటం, సమాంతరత, మందం తేడా మరియు లంబంగా ఉండటం: ఎండ్ మిల్లులతో చుట్టుపక్కల ఉపరితలాలను మిల్లింగ్ చేయడం ద్వారా, బహుళ-అక్షాల లింకేజ్ మ్యాచింగ్ సమయంలో వర్క్‌పీస్ యొక్క వివిధ ఉపరితలాలకు సంబంధించి సాధనం యొక్క స్థాన ఖచ్చితత్వ సంబంధాన్ని గుర్తించవచ్చు. నిటారుగా ఉండటం, సమాంతరత మరియు లంబంగా ఉండటం వరుసగా ఉపరితలాల మధ్య రేఖాగణిత ఆకార ఖచ్చితత్వాన్ని పరీక్షిస్తాయి మరియు మందం వ్యత్యాసం Z-అక్షం దిశలో సాధనం యొక్క కటింగ్ లోతు నియంత్రణ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రతిబింబిస్తుంది.
- రెండు-అక్షాల లింకేజ్ యొక్క సరళత, సమాంతరత మరియు లంబత్వం సరళ రేఖల మిల్లింగ్: సరళ రేఖల రెండు-అక్షాల లింకేజ్ మిల్లింగ్ అనేది ఒక ప్రాథమిక ఆకృతి మ్యాచింగ్ ఆపరేషన్. X మరియు Y అక్షాలు సమన్వయంతో కదిలినప్పుడు ఈ ఖచ్చితత్వ తనిఖీ యంత్ర సాధనం యొక్క పథ ఖచ్చితత్వాన్ని అంచనా వేయగలదు, ఇది వివిధ సరళ ఆకృతి ఆకారాలతో వర్క్‌పీస్‌లను మ్యాచింగ్ చేయడంలో ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడంలో కీలక పాత్ర పోషిస్తుంది.
- ఎండ్ మిల్స్‌తో ఆర్క్ మిల్లింగ్ యొక్క గుండ్రనితనం: ఆర్క్ మిల్లింగ్ యొక్క ఖచ్చితత్వం ప్రధానంగా ఆర్క్ ఇంటర్‌పోలేషన్ మోషన్ సమయంలో యంత్ర సాధనం యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని పరీక్షిస్తుంది. గుండ్రనితనం లోపాలు బేరింగ్ హౌసింగ్‌లు మరియు గేర్‌లు వంటి ఆర్క్ కాంటూర్‌లతో వర్క్‌పీస్‌ల ఆకార ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి.
- క్షితిజసమాంతర యంత్ర కేంద్రాల కోసం కట్టింగ్ ప్రెసిషన్ తనిఖీ యొక్క విషయాలు
(III) కటింగ్ ప్రెసిషన్ తనిఖీకి షరతులు మరియు అవసరాలు
యంత్ర సాధనం యొక్క రేఖాగణిత ఖచ్చితత్వం మరియు స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని అర్హతగా అంగీకరించిన తర్వాత కట్టింగ్ ప్రెసిషన్ తనిఖీని నిర్వహించాలి. తగిన కట్టింగ్ టూల్స్, కట్టింగ్ పారామితులు మరియు వర్క్‌పీస్ మెటీరియల్‌లను ఎంచుకోవాలి. కట్టింగ్ టూల్స్ మంచి పదును మరియు దుస్తులు నిరోధకతను కలిగి ఉండాలి మరియు సాధారణ కట్టింగ్ పరిస్థితులలో యంత్ర సాధనం యొక్క నిజమైన కట్టింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని తనిఖీ చేయడానికి యంత్ర సాధనం యొక్క పనితీరు, కట్టింగ్ టూల్ యొక్క పదార్థం మరియు వర్క్‌పీస్ యొక్క పదార్థం ప్రకారం కట్టింగ్ పారామితులను సహేతుకంగా ఎంచుకోవాలి. ఇంతలో, తనిఖీ ప్రక్రియలో, ప్రాసెస్ చేయబడిన వర్క్‌పీస్‌ను ఖచ్చితంగా కొలవాలి మరియు కోఆర్డినేట్ కొలిచే యంత్రాలు మరియు ప్రొఫైలోమీటర్లు వంటి అధిక-ఖచ్చితత్వ కొలిచే పరికరాలను కట్టింగ్ ఖచ్చితత్వం యొక్క వివిధ సూచికలను సమగ్రంగా మరియు ఖచ్చితంగా అంచనా వేయడానికి ఉపయోగించాలి.
వి. ముగింపు
CNC మ్యాచింగ్ సెంటర్‌లను డెలివరీ చేసేటప్పుడు రేఖాగణిత ఖచ్చితత్వం, స్థాన ఖచ్చితత్వం మరియు కట్టింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని తనిఖీ చేయడం అనేది యంత్ర సాధనాల నాణ్యత మరియు పనితీరును నిర్ధారించడానికి కీలకమైన లింక్. రేఖాగణిత ఖచ్చితత్వం యంత్ర సాధనాల ప్రాథమిక ఖచ్చితత్వానికి హామీని అందిస్తుంది, స్థాన ఖచ్చితత్వం చలన నియంత్రణలో యంత్ర సాధనాల ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ణయిస్తుంది మరియు కట్టింగ్ ఖచ్చితత్వం యంత్ర సాధనాల మొత్తం ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యం యొక్క సమగ్ర తనిఖీ. వాస్తవ అంగీకార ప్రక్రియలో, సంబంధిత ప్రమాణాలు మరియు స్పెసిఫికేషన్‌లను ఖచ్చితంగా పాటించడం, తగిన తనిఖీ సాధనాలు మరియు పద్ధతులను అవలంబించడం మరియు వివిధ ఖచ్చితత్వ సూచికలను సమగ్రంగా మరియు నిశితంగా కొలవడం మరియు మూల్యాంకనం చేయడం అవసరం. మూడు ఖచ్చితత్వ అవసరాలు తీర్చబడినప్పుడు మాత్రమే CNC మ్యాచింగ్ సెంటర్‌ను అధికారికంగా ఉత్పత్తి మరియు ఉపయోగంలోకి తీసుకురావచ్చు, తయారీ పరిశ్రమకు అధిక-ఖచ్చితత్వం మరియు అధిక-సామర్థ్య ప్రాసెసింగ్ సేవలను అందిస్తుంది మరియు అధిక నాణ్యత మరియు ఎక్కువ ఖచ్చితత్వం వైపు పారిశ్రామిక ఉత్పత్తి అభివృద్ధిని ప్రోత్సహిస్తుంది. ఇంతలో, మ్యాచింగ్ సెంటర్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని క్రమం తప్పకుండా తిరిగి తనిఖీ చేయడం మరియు క్రమాంకనం చేయడం కూడా దాని దీర్ఘకాలిక స్థిరమైన ఆపరేషన్ మరియు దాని మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం యొక్క నిరంతర విశ్వసనీయతను నిర్ధారించడానికి ఒక ముఖ్యమైన కొలత.